U型槽结构模板施工方案

XXXX建设工程

U型槽结构模板施工方案

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目 录

第一章 编制依据 ....................................................... 1 第二章 工程概况 ....................................................... 1

2.1 项目概况 .............................................................. 1 2.2 U型槽结构概况 ......................................................... 1

第三章 施工准备 ....................................................... 5

3.1 技术准备 .............................................................. 5 3.2 施工准备 .............................................................. 5

第四章 施工方案 ....................................................... 6

4.1 U型槽模板工程施工方案的选择 ........................................... 6 4.2 U型槽底板模板施工 ..................................................... 6

4.2.1 施工流程 ........................................................ 6 4.2.2 施工工艺 ........................................................ 6 4.3 U型船槽挡墙施工 ...................................................... 11

4.3.1 施工流程 ....................................................... 11 4.3.2 施工工艺 ....................................................... 11 4.4 U型船槽边墙模板施工 .................................................. 14

4.4.1 施工流程 ....................................................... 15 4.4.2 施工工艺 ....................................................... 15 4.5 验收及拆除的批准程序 ................................................. 17 4.6 模板拆除 ............................................................. 17 4.7 穿墙止水螺杆的封堵 ................................................... 18

第五章 质量保障措施 ................................................. 19 第六章 安全文明施工保证措施 ........................................ 21

6.1 安全管理措施 ......................................................... 21 6.2 模板安装和拆除的安全措施 ............................................. 22

6.2.1 模板安装安全注意事项 ........................................... 22 6.2.2模板拆除 ........................................................ 22

6.2.3其他安全保证措施 ................................................ 24 6.3 模板的清理维修、存放 ................................................. 25 6.4 监测措施 ............................................................. 25

第七章 模板计算书 .................................................... 27

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第一章 编制依据

为了保证本工程支模架体系的施工安全，根据建设部关于《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》的要求，加强施工安全的管理，按相关规定特编制本专项施工方案。方案编制计算依据如下： 1、U型槽结构设计施工图纸；

2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）； 3、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）； 4、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）； 5、《建筑施工模板安全区技术规范》（JGJ162-2008）； 6、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005（2012））； 7、《建筑施工高层作业安全技术规范》（JGJ80-2016）； 8、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）； 9、《公路桥涵施工技术规范》（JGJ041-2000）； 10、《公路隧道施工技术规范》（JGJ042-94）； 11、《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）； 12、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）； 13、《公路桥涵地基及基础设计规范》（JTG D63-2007）；

14、本方案支撑系统计算采用PKPM软件进行计算，软件版本为：CMIS2014版。

第二章 工程概况

2.1 项目概况

XXXXXXX

2.2 U型槽结构概况

U型船槽段里程桩号K1+060～K1+240（180m），K1+408～K1+628（220m）为单箱双向六车道敞开段，采用现浇钢筋混凝土U型槽结构，总长共400m，底板净宽35.83m（K1+060～K1+240段）、39.83m（K1+408～K1+628），底板厚度1~1.5m，边墙高1.56~8.46m，边墙底部厚0.69~1.56m，顶部500mm厚，内挡墙高1.08~3.96m，内挡墙底部厚0.88~1.m，顶部500mm厚。U型槽采用C35P8防水混凝土浇筑，每20m设一节，

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U型槽结构模板施工方案

节与节之间设一道2cm宽伸缩缝，伸缩缝处两端底板、边墙以穿销相互连接。

A2#～A9#及B1#～B10#U型槽地板下设抗拔桩，抗拔桩深入底板0.1m，桩径1.2m，桩长5～11m，纵向桩间距5m，横向桩间距5～10m。

U型槽底板底部与地基土之间设计0.1m厚的C25细石混凝土保护层以及0.15m厚的C25素混凝土垫层。

具体U型槽平、立面详见下图：

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智慧大道建设工程 U型槽结构模板施工方案

U型船槽平面图

K1+060（船槽里程碑起点）~K1+120段U型船槽结构侧立面图

K1+120~K1+180段U型船槽结构侧立面图

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智慧大道建设工程 U型槽结构模板施工方案

K1+180~K1+240（南侧船槽终点里程碑号）段U型船槽结构侧立面图

K1+060~K1+240段U型船槽结构侧立面图

K1+060~K1+240段U型船槽结构正立面图

K1+060~K1+240段和K1+408~K1+628段U型船槽结构基本对称相同。

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U型槽结构模板施工方案

第三章 施工准备

3.1 技术准备

1、根据施工图纸要求计算模板配置数量（包含周转次数），确定每个部位模板施工方法，编制模板施工方案。

2、项目技术负责人或方案编制人及主管责任师对操作班组做好岗前培训，明确模板加工、安装标准及要求。

3、根据施工进度，主管责任师提前制定模板加工计划。

3.2 施工准备

（1）人员准备

序号 1 2 3 工种 木工 架子工 木工（配模） 人数 30 20 30 计划进场时间 2017.07 2017.07 2017.07 （2）施工机具准备 序号 1 2 3 4 5 机械名称 压刨机 平刨机 圆锯 手提圆锯 手提电钻 型号 MB103A MB503A MJ103 MB104 数量 6 6 6 10 8 备注 单机功率3KW 单机功率3KW 单机功率4KW 单机功率1.7KW 单机功率0.5KW （3）材料准备 序号 1 2 3 4 材料名称 模板 木方 钢管 对拉螺杆 规格、型号 15mm 50X100 A48X3.0 φ14 数量 3000㎡ 100m³ 30000m 6500m 备注 周转十次以上、绿模 确保材料质量合格，货源充足，按材料进场计划分期分批进场，并按规定地点存放， 5

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做好遮盖保护。模板加固钢管应符合现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793、《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091中的Q235A级普通钢管的要求，其材料性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700的规定。钢管焊接前应进行调质除锈，钢管直线度应小于1.5L/1000（L为使用钢管的长度）。钢管表面应平直光滑、无裂纹、无锈蚀、无分层、无结巴、无毛刺等，不得采用横断面接长的钢管；铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；各焊缝应饱满，焊药应清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷。

第四章 施工方案

4.1 U型槽模板工程施工方案的选择

本工程考虑到施工工期、质量和安全要求，故在选择方案时，应充分考虑以下几点： 1、模板及其支架的结构设计，力求做到结构要安全可靠，造价经济合理。 2、在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。 3、选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修。

4、结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，升降搭拆方便，便于检查验收。

5、综合以上几点，模板及模板支架的搭设，还必须符合《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）及《公路工程施工安全技术规范》（JTG F90-2015）检查标准要求，要符合成都市青白江区安全文明施工的有关标准。

4.2 U型槽底板模板施工 4.2.1 施工流程

模板制作定位筋焊接模板安装螺栓焊接模板调整螺栓焊接模板调整

拆模混凝土浇筑模板验收4.2.2 施工工艺

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（1）U型船槽底板侧模施工

U型船槽底板施工时按设计图纸要求垫层往上400mm范围设置240mm厚砖胎膜，在船槽底板混凝土浇筑前船槽底板防水外翻于砖胎膜上，同时考虑支模时可能对防水卷材造成破坏，故当防水卷材外翻露头后，在防水卷材上部做三砖厚（约150mm厚）防水保护层压顶。由于各船槽段底板厚度分别为1m、1.1m、1.2m、1.3m、1.4m、1.5m，且跨度较大。考虑经济及模板稳定性，船槽砖胎膜以上模板加固采用2~3根止水螺杆（φ14）加木横龙骨（100×50木方）加竖钢龙骨（φ48双钢管@500），止水螺杆严禁与底板主筋焊接，避免损伤主筋。400mm高砖胎膜在C25混凝土垫层施工完成后砌筑，与底板防水同时施工。具体配置参数如下：

船槽底板厚度1m：

400mm砖胎膜+150mm防水临时保护层（三砖厚）+3道间距275mm 100×50木方； 止水螺杆间距：150mm（防水临时保护层起）+200mm+200mm；示意图如下：

船槽底板厚度1.1m：

400mm砖胎膜+150mm防水临时保护层（三砖厚）+3道间距325mm 100×50木方； 止水螺杆间距：150mm（防水临时保护层起）+250mm+250mm；示意图如下：

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船槽底板厚度1.2m：

400mm砖胎膜+150mm防水临时保护层（三砖厚）+4道间距250mm 100×50木方； 止水螺杆间距：150mm（防水临时保护层起）+300mm+300mm；示意图如下：

船槽底板厚度1.3m：

400mm砖胎膜+150mm防水临时保护层（三砖厚）+4道 100×50木方； 止水螺杆间距：150mm（防水临时保护层起）+400mm+300mm；示意图如下：

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船槽底板厚度1.4m：

400mm砖胎膜+150mm防水临时保护层（三砖厚）+4道 100×50木方；

止水螺杆间距：150mm（防水临时保护层起）+300mm+300mm+200mm；示意图如下：

船槽底板厚度1.5m：

400mm砖胎膜+150mm防水临时保护层（三砖厚）+4道 100×50木方；

止水螺杆间距：150mm（防水临时保护层起）+350mm+350mm+200mm；示意图如下：

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（2）U型船槽吊模施工

设计图纸要求在边墙处需设置施工缝，故U型槽底板混凝土浇筑时，U型船槽边墙上翻300mm，并沿边墙通长设置止水钢板。模板采用垂直及水平支撑定位，钢筋垂直定位筋采用φ14@1200钢筋与底板附加钢筋焊接牢固，水平定位筋采用φ14@1200钢筋与墙附加钢筋焊接。模板用φ14止水螺杆（间距@400mm）对拉。侧模用100×50木方及φ48双钢管加固。同时考虑U型船槽上翻段边墙墙厚较厚，故上口以钢管扣件加固，严禁定位筋与主筋焊接，避免损伤主筋。具体做法详见下图：

需注意模板竖向定位筋标高准确、不下沉，水平定位筋位置准确、不侧移。 边墙厚度≤1m，横龙骨间距150mm，竖龙骨间距450mm； 边墙厚度＞1m，横龙骨间距150mm，竖龙骨间距400mm。 示意图如下：

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图纸要求在K1+060、K1+230、K1+410、K1+628里程处各设置一道横向截水沟，如下图所示：

横向截水沟如遇上图云线所示情况的，将预埋管道处边墙施工缝提升至500mm，保证预埋管道通行。

4.3 U型船槽挡墙施工

图纸设计要求U型槽内挡墙与U型槽底板同时浇筑。考虑到挡墙较厚且具有一定高度，模板的加固及限位偏移需要严格控制。为保证施工质量，具体模板施工参数如下：主楞为φ48双钢管，间距500mm，次楞为100×50木方，间距200mm，对拉止水螺杆采用M14型。

4.3.1 施工流程

边线测设安装侧模钢筋绑扎螺栓焊接拆模混凝土浇筑模板验收封模

4.3.2 施工工艺

（1）模板加工要求

①由施工人员依据设计图纸、模板施工方案，编制技术交底单，向操作人员做好交底。模板制作时，按结构几何尺寸设计加工制作图。对于比较复杂的部位应放大样。模板放样应从上往下放样，按交底螺杆排布间距布置螺栓孔，拆模按照模数堆放模板，方便下一段船槽墙体施工，增大模板周转率。

②墙体模板拼接部位采用硬接缝，缝口用双面胶粘贴。对节点部位的模板裁切时应顺直，尺寸准确，裁切后模板的小侧边用漆封边。

③现场拼装采用硬拼的方法施工，配板按现场下料，拼装下料必须准确。

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U型槽结构模板施工方案

④模板的所有接缝处应严密不漏浆，模板接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝，转角处应加嵌条或做成斜角。

⑤模板构造简单装拆方便且便于施工，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求；板块配置应考虑混凝土外露面美观，确保构筑物外露表面模板应平整、光洁、美观、清晰。

（2）模板安装

①安装结构侧墙模板及支架时，模板及支架应具有足够的承载能力，即底板强度达到设计要求；

②施工缝处已硬化混凝土表面的水泥薄膜、松散混凝土及其软弱层全部凿出新茬，清理冲洗干净，受污染的钢筋清刷干净后再进行模板施工；

③模板安装位置、轴线、标高、垂直度须符合设计和相关规范要求；

④模板安装须严格按照施工方案进行，模板拼缝处贴海绵条，且不得突出模板面。墙体模板下口堵缝用海绵条必须粘在模板上，不得直接粘在混凝土表面；

⑤固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，位置准确且应牢固； ⑥模板的安装支搭应符合下列规定：

1）模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受混凝土浇筑的重量、侧压力及施工荷载；模板支撑要牢固，并且保证有足够的支撑强度，避免在混凝土浇筑过程中有位移、跑模现象的发生。

2）要保证工程结构各部形状尺寸，以及相互位置的正确。侧墙模板施工前在竖向结构插筋上测设标高控制线，拉对角线检查板面高度。

3）模板合模以前应清理干净，模板的拼接缝严密并应。均匀涂刷合格的脱模剂，不得使用影响结构性能和妨碍装饰的隔离剂。且涂刷模板隔离剂时不得污染钢筋及混凝土接茬部位。

4）在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不可有积水。模板接缝处应严密且不得漏浆，且不得有松动、跑模、下沉等现象。

内挡墙模板支撑示意图如下：

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外边墙与内挡墙间距4.5m工况

外边墙与内挡墙间距6.5m工况

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模板立面示意图

4.4 U型船槽边墙模板施工

U型船槽边墙施工与小挡墙施工工艺基本一致。待U型船槽内挡墙和上翻30cm墙体部分施工完成后施工剩余上部墙体，支设上部墙体模板前，先将施工缝处混凝土浮浆剔除干净，露出石子。本工程U型船槽边墙高度从1.56m~8.46m不等，综合考虑施工的简便性，将模板支设参数归并为主楞为φ48双钢管，起步距水平施工缝200mm，沿墙高度方向间距500mm，次楞为100×50木方，间距200mm，对拉止水螺杆采用M14型。边墙外侧模板撑于护坡桩侧，内侧模板支撑采用落地脚手架结构进行加固，脚手架搭设参数为：

外边墙与内挡墙间距4.5m工况时步距：

200mm（扫地杆）+1800mm+1500mm+1500mm（防护立杆） 外边墙与内挡墙间距6.5m工况时步距：

250mm（扫地杆）+1250mm+1500mm×4+1500mm（防护立杆）

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脚手架内立杆距结构完成面450mm，排距800mm，斜撑与脚手架立杆扣接。具体搭设示意图详见：边墙模板支设示意图。

4.4.1 施工流程

边线测设安装侧模钢筋绑扎螺栓焊接拆模混凝土浇筑模板验收封模

4.4.2 施工工艺

（1）模板加工要求

①由施工人员依据设计图纸、模板施工方案，编制技术交底单，向操作人员做好交底。模板制作时，按结构几何尺寸设计加工制作图。对于比较复杂的部位应放大样。

②墙体模板拼接部位采用硬接缝，缝口用双面胶粘贴。对节点部位的模板裁切时应顺直，尺寸准确，裁切后模板的小侧边用漆封边。

③现场拼装采用硬拼的方法施工，配板图按图现场下料，拼装下料必须准确。 ④模板的所有接缝处应严密不漏浆，模板接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝，转角处应加嵌条或做成斜角。

⑤模板构造简单装拆方便且便于施工，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求；板块配置应考虑混凝土外露面美观，确保构筑物外露表面模板应平整、光洁、美观、清晰。

（2）模板安装

①安装结构侧墙模板及支架时，模板及支架应具有足够的承载能力，即底板强度达到设计要求；

②施工缝处已硬化混凝土表面的水泥薄膜、松散混凝土及其软弱层全部凿出新茬，清理冲洗干净，受污染的钢筋清刷干净后再进行模板施工；

③模板安装位置、轴线、标高、垂直度须符合设计和相关规范要求；

④模板安装须严格按照施工方案进行，模板拼缝处贴海绵条，且不得突出模板面。墙体模板下口堵缝用海绵条必须粘在模板上，不得直接粘在混凝土表面；

⑤固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，位置准确且应牢固； ⑥模板的安装支搭应符合下列规定：

1）模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受混凝土浇

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U型槽结构模板施工方案

筑的重量、侧压力及施工荷载；模板支撑要牢固，并且保证有足够的支撑强度，避免在混凝土浇筑过程中有位移、跑模现象的发生。

2）要保证工程结构各部形状尺寸，以及相互位置的正确。侧墙模板施工前在竖向结构插筋上测设标高控制线，拉对角线检查板面高度。

3）模板合模以前应清理干净，模板的拼接缝严密并应。均匀涂刷合格的脱模剂，不得使用影响结构性能和妨碍装饰的隔离剂。且涂刷模板隔离剂时不得污染钢筋及混凝土接茬部位。

4）在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不可有积水。模板接缝处应严密且不得漏浆，且不得有松动、跑模、下沉等现象。

边墙模板支设示意图：

外边墙与内挡墙间距4.5m工况

外边墙与内挡墙间距6.5m工况

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为保证混凝土浇筑截面尺寸，除在模板根部设置“十字”限位筋外，在墙内侧设置双F卡，保证混凝土保护层厚度的同时保证截面尺寸，减少模板偏位。双F卡间隔60cm设置一道，梅花形布置。双F卡示意图如下：

4.5 验收及拆除的批准程序

(1)本工程模板安装验收：由班组自检→项目专项验收后→报监理单位验收进行验收，验收合格后才能绑扎钢筋、浇筑混凝土。

(2)模板拆除前，必须向监理单位申请拆模报告。监理单位签字同意后方可拆模。

4.6 模板拆除

模板拆除需填写拆模令，周边设置警戒线，有专人监护。 模板拆除时的砼强度要求：

构件长度 达到设计的砼立方体抗压强度标准值的百分率% ≤2 ≥50 板 ＞2，≤8 ≥75 ＞8 ≥100 ≤8 ≥75 梁、拱、壳 ＞8 ≥100 悬臂构件 ≥100 1、模板拆除时，砼的强度必须达到一定的要求，若砼没达到规定的强度要提前拆模时，必须经过计算（多留砼试块，拆模前砼试块经试压）确认其强度能够拆模，才能拆除。

2、拆模的顺序和方法，应按照模板支撑设计书的规定进行，或采取先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板的方法，严格遵守从上而下的原则进行拆除。

3、拆除模板时，操作人员要站在安全的地方。

4、拆除模板时，严禁用撬棍或铁锤乱砸，对拆下的大块胶合板要有人接应拿稳，应妥善传递放至地面，严禁抛掷。

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构件类型 U型槽结构模板施工方案

5、拆下的支架，模板应及时拨钉，按规格堆放整齐，工程完成（模板工程）应用吊篮降落（严禁模料从高处抛掷），到指定地点堆放，并安排车运到公司仓库存放。

6、拆除跨度较大的梁下支柱时，先从跨中开始，分别向两端拆除。

7、对活动部件必须一次拆除，拆完后方可停歇，如中途停止，必须将动部分固定牢靠，以免发生事故。

8、水平拉撑，先拆除上道拉撑，最后拆除后一道水平拉撑。 9、现浇柱子模板拆除要从上到下，模板及支撑不得向地面抛掷。 10、拆除完的模板严禁堆入在外脚手架上。

4.7 穿墙止水螺杆的封堵

穿墙止水螺杆待模板拆除后，将止水螺杆保护止水铁片的塑料喇叭头去除，将孔眼周围残余灰浆剔除、清理。将外孔尽量扩成20mm深喇叭口形，使用喷壶进行喷水润湿，保持螺杆孔周围保持湿润，用防水砂浆加粘结剂粉出50mm×50mm封口饼，凸出墙面5-8mm，待凝固后以外墙螺杆洞口为中心，涂刷直径150mm 1.5mm厚JS水泥基防水涂料层。

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第五章 质量保障措施

（1）模板及其支架须符合选材和材质的有关要求，同时还须符合如下规定： 1)保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。

2)具有足够的承载力、刚度和稳定性，并不发生不允许的下沉和变形。 3)构造简单、装拆方便。便于后继工序的施工。 4)模板内侧要平整，接缝严密，接缝不应漏浆。

5)模板的设计、制作和施工应符合国家现行标准的相应规定，配制木模板尺寸时，要考虑模扳拼装接合的需要，适当加长或缩短某一部位长度。

6)模板应构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装和混凝 及养护等工艺要求。

（2）模板安装须符合以下规定：

1)模板安装前应对操作人员进行技术交底。

2)现浇钢筋混凝土梁、板，模板应按设计要求起拱。当设计无具体要求时，当跨度等于或大于4m时，起拱高度宜为全路长度的1／1000～3／1000。

3)采取分层分段支模的方法，安装上层模板及其支架应满足下列要求：下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力或加设支架支撑；上层支架的立柱应对准下层支架的立柱，并铺设垫板；固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确；注意控制模板安装的偏差。

4)模板工程完成后要按照设计图纸要求检查轴线位置、相邻标高关系，几何尺寸、形状、垂直度等，并仔细检查各构件是否牢固，按有关要求实施，合格后方能浇筑混凝土。在浇筑混凝土过程中派专人经常检查。如发现变形、松动等现象，应及时修整牢固。

5)模板安装和预埋件，预留孔洞的允许偏差和检验方法必须符合有关规定。模板及其支架必须保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置正确。

（3）模板支撑组装完毕后应进行下列各项内容的验收检查，并必须符合本方案设计要求及规范要求：

1)钢管脚手架设置情况是否按本方案搭设； 2)纵横杆、扫地杆及斜撑等配置情况； 3)底座、托顶螺旋杆伸出长度； 4)扣件牢固情况，安全设施、垫木情况。

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U型槽结构模板施工方案

(4)本工艺应具备以下主要质量记录； 1)模板检验批质量验收记录； 2)模板分项工程质量验收记录； 3)拆模申请报告；

现浇结构尺寸允许偏差和检验方法

项目 ≤6m 层高 垂直度 ＞6m 全高（H）≤300m 全高（H）＞300m 标高 层高 全高 基础 柱、梁、板、墙 楼梯相邻踏步高差 中心位置 电梯井洞 长、宽尺寸 表面平整度 预埋件 预埋设施中心线位置 预埋螺栓 预埋管 其他 12 H/30000+20 H/10000且≤80 ±10 ±30 +15，-10 +10，-5 ±6 10 +25,0 8 10 5 5 10 15 钢尺检查 钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪、钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 允许偏差(mm) 10 检验方法 经纬仪或吊线、钢尺检查 截面尺寸 钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查 预留洞中心线位置 20

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第六章 安全文明施工保证措施

6.1 安全管理措施

（1）施工现场安全责任人负责施工全过程的安全工作，生产负责人应在支模搭设、拆除、混凝土浇筑前向作业人员进行安全技术交底。

（2）对钢管、配件、加固杆等应进行检查验收，严禁使用不合格的材料。 （3）搭拆脚手架支撑必须由专业架子工担任，并按现行国家标准《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》考核合格，持证上岗。搭拆脚手架支撑时工人必须戴安全帽，穿防滑鞋，系安全绳。

（4）支模完毕，经施工主管组织有关人员验收合格后，方能进行钢筋安装。 （5）支模施工现场作业人员不得从支撑系统上爬下，应从外排栅进入工作面。 （6）支撑系统安装应一端向另一端延伸，自下而上按步架设，并逐层改变搭设方向不得相对进行，以免结合处错位，难于连接。

（7）水平加固杆、剪刀撑安装应符合构造要求，并与支撑系统的搭设同步进行。 （8）应避免装卸物料到模板支撑或脚手架产生偏心、振动和冲击。

（9）水平加固杆，剪刀撑不得随意拆卸，因施工需要临时局部拆卸时，施工完毕后立即恢复。

（10）操作层(楼层)上施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得在脚手架支撑上集中堆放模板、方木、钢筋等物件。严禁在脚手架支撑上拉缆风绳或固定、架设砼泵、泵管及起重设备等。

（11）在浇筑砼前重点检查、巡查的部位：

1)杆件的设置和连接，扫地杆、支撑、剪力撑等构件是否符合要求。 2)底座是否松动。

3)钢管、剪刀撑等杆件是否有变形的现象。 4)安全保护措施是否符合规范要求。

（12）支撑架在使用过程中，严禁拆除任何杆件或零配件，如防碍作业需拆除个别杆件时，需经技术负责人同意并采取可靠措施后方可拆除，作业完成后，马上复原。

（13）拆除时应采用先搭后拆，后搭先拆的施工顺序。 （14）拆除摸板支撑时应采用可靠安全措施，严禁高空抛掷。 （15）施工现场带电线路，如无可靠绝缘措施，一律不准与支架接触。

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U型槽结构模板施工方案

（16）设立支架维护小组，对拆下来的钢管及配件应及时清除杆件及螺纹的沾污物，并加油保养，对受损伤，变形的构件应及时修理，按品种、规格分类整理存放，妥善保管。

6.2 模板安装和拆除的安全措施 6.2.1 模板安装安全注意事项

支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序；

墙模板在未装对拉螺栓前，板面要向后倾斜一定角度并撑牢，以防倒塌。安装过程要随时拆换支撑或增中支撑，以保持墙模处于稳定状态。模板未支撑稳固前不得松动吊钩；

安装墙模板时，应从内、外墙角开始，向相互垂直的二个方向拼装，连接模板的U形卡要交替安装，同一道墙（梁）的两侧模板应同时组合，以便确保模板安装时的稳定。当墙模板采用分层支模时，第一层模板拼装后，应立即将内、外钢楞、穿墙螺栓、斜撑等全部安设紧固稳定。当下层模板不能安设支承件时，必须采取可靠的临时固定措施，否则严禁进行上一层模板的安装；

遇五级以上大风，停止模板的吊运作业。

6.2.2模板拆除

(1)拆除支撑及模板前，应将该层混凝土试件送实验室检测，当试块达到设计强度标准值的100％后，并呈报监理公司经监理工程师同意办理书面手续并确认后，方可拆除。

(2)侧模拆除时的混凝土应能保证其表面及棱角不受损伤，局部加设回头顶。 (3)拆除4m高度以上梁、柱模板时，应搭设脚手架或操作平台，设防护栏杆。拆除时逐块拆卸，不得成片松动、撬落或拉倒。

(4)拆除平台、楼板的底模时，应设临时支撑，防止大片模板坠落。拆立柱时，操作人员应站在等拆范围以外安全地区拉拆，防止模板突然全部掉落伤人。

(5)严禁站在悬臂结构上面敲拆底模。严禁在同一垂直平面上操作。 (6)严格控制模板及其支架拆除的顺序。

(7)拆除脚手架支撑前，应清除高支模支撑上存留的零星物件等杂物件等杂物。 (8)拆除脚手架支撑时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。 (9)拆除模板和支顶时，先将脚手架中间支撑碗扣松动，用钢钎撬动脚手架。模板

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U型槽结构模板施工方案

拆除后，要清理模板面，涂刷脱模剂。

(10)脚手架支撑的拆除应在统一指挥下，按后装先拆、先装后拆的顺序及下列安全作业的要求运行：

1)脚手架支撑的拆除应从一端走向另一端、自上而下逐层地进行； 2)同一层的构配件和加固件应按先上后下、先外后里的顺序进行。 3)通长水平杆，必须在脚手架支撑拆卸到相关的钢管时方可一拆除。

4)工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆卸作业，并按规定使用安全防护用品. 5)拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖，拆下的连接棒应放入袋内，交又支撑应先传递至地面并放室内堆存。

6)拆卸连接部件时，应先将锁座上的锁板与卡钩上的锁片旋转至开启位置，然后开始拆除，不得硬拉，严禁敲击。

(13)拆除时应严格遵守“拆模作业”要点的规定；

高处、复杂结构模板的拆除，应有专人指挥和切实的安全措施，并在下面标出工作区，严禁非操作人员进入作业区；

工作前应事先检查所使用的工具是否牢固，搬手等工具必须用绳链系挂在身上，工作时思想要集中，防止钉子扎脚和从空中滑落；

遇六级以上大风时，停止室外的高处作业。有雨、霜时先清扫施工现场，不滑时再进行工作；

拆除模板采用长撬杠，严禁操作人员站在正拆除的模板上；

已拆除的模板、拉杆、支撑等及时运走或是妥善堆放，严防操作人员因扶空、踏空而坠落；

在混凝土墙体、平板上有预留洞时，在模板拆除后，随时在墙洞上做好安全护栏，或将板的洞盖严；

拆模间隙时，应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落、倒塌伤人；

拆除基础及地下工程模板时，应先检查基槽（坑）上壁的状况，发现有松软、龟裂等不安全因素时，必须在采取防范措施后，方可下人作业，拆下的模板和支承杆件不得在离槽（坑）上口1m以内堆放，并随拆随运。

（14）支模拆除方向

由于本工程支模间距较密，因此支模体系拆除时首先从中间拆起，形成一条通道，

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然后再从两边向通道方向拆除，所拆除的周转料通过通道外运。

6.2.3其他安全保证措施

进入施工现场人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须佩戴安全带，并应系牢； 经医生检查认为不适宜高空作业的人员，不得进行高空作业。特别是有恐高症、心脏病、高血压及神经不正常的人员；

工作前应先检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳链系挂在身上，以免掉落伤人。工作要思想集中，防止钉子扎脚和空中滑落；

安装与拆除2m以上的模板，应搭脚手架，并设防护栏杆，防止上下在同一垂直面操作；

高空、复杂结构模板的安装与拆除，事先应有切实的安全措施；

遇六级以上的大风时，应暂停室外的高空作业，雪霜雨后应先清扫施工现场，略干不滑时再进行工作；

二人抬运模板时要互相配合、协同工作。传递模板、工具应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱仍。模板装拆时，上下应有人接应，模板、钢管等应随运送，严禁从高处掷下。高空拆模时，应有专人指挥，并在下面标出工作区，用绳子和红白旗加以围拦，暂停人员过往；

不得在脚手架上堆放大批模板等材料；

支撑、牢杠等不得搭在门窗框和脚手架上。通路中间的斜撑、拉杆等应设在1.8m高以上；

支撑过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板等钉牢。拆模间歇时，应将已活动的模板、牵杠、支模等运走或妥善堆放，防止因扶空、踏空而坠落；

模板上有预留洞者，应在安装后将洞盖好。混凝土板上的预留洞，应在模板拆除后随即将洞口盖好；

拆除模板一般用长撬棍。人不许站在正在拆除的模板上。在拆除楼模板时，要注意整块模板掉下，尤其是用定型模板做平台模板时，更要注意，拆模人员要站在门窗洞口外拉支撑，防止模板突然全部掉落伤人；

在模板上架设的电线和使用电动工具，应用36V低压电源或采取其他有效的安全措施；

木板和方木等材料的存放和保管应符合防火安全要求，库房应用非燃材料支搭； 木材加工的废料要及时清理，以防引起火灾；

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模板工程施工过程中的一切工序都必须按施工规范及安全标准要求进行。

6.3 模板的清理维修、存放

(1)模板清理维修

拆除后的模板运至后台进行清理维修，将模板表面清理干净，板边刷封边漆，堵螺栓孔，要求板面平整干净，严重破损的予以更换。

(2)模板的堆放

现场拆下的模板不要码放，须修整的及时运至后台。清理好的模板所放地点要高出周围地面150mm，防止下雨时受潮。

(3)模板拆除成品保护要求

1)拆模时不碍用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。 2)坚持每次使用后清理板面。 3)按楼板部位层层复安、减少损耗。 4)材料应按编号分类堆放。

5)对已完成的混凝土楼面应加以保护，工人不得将材料用力抛向楼面。

6.4 监测措施

1、支模时必须安排专人进行日常检查，巡查重点部位：

1)杆件的设置和连接、连墙件、支撑、剪刀撑等构件是否符合要求。 2)底座是否松动，立杆是否悬空。 3)连接限位销是否松动。 4)架体垂直度。

5)施工过程中是否确超载现象。 6)安全防护措施是否符合规范要求。 7)支架与杆件是否有变形的现象。

每个监测剖面应布置不少于2个支架水平位移和立杆变形监测点。监测仪器精度应满足现场监测要求，并设变形监测报警值。

3、监测频率：

在浇筑砼过程中应实施实时监测，一般监测频率不宜超过30分钟一次。在砼初凝前后及砼终凝前后也应实施实时监测，监测时间可根据现场实际情况进行调整。监测时间控制在支模使用时间至砼终凝。

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4、当监测数据超过此表预警值时必须立即停止浇筑砼，疏散人员，并进行加强固处理。

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第七章 模板计算书

考虑到本工程U型船槽边墙及侧墙高度不一且为变截面楔形剖面，为了计算便捷，在考虑安全的条件想，将墙统一归并为墙高8.46m，墙宽1.56m的等截面墙体最不利荷载条件进行计算。计算书如下：

墙模板计算书

一、墙模板基本参数

计算断面宽度1560mm，高度8460mm，两侧楼板厚度0mm。模板面板采用普通胶合板。内龙骨间距200mm，内龙骨采用50×100mm木方（计算时木方截面尺寸45×95mm考虑），外龙骨采用双钢管48mm×3.0mm。对拉螺栓布置19道，在断面内水平间距：200+500+500+500+500+500+500+500+500+500+500+500+500+500+500+500+500mm，断面跨度方向间距500mm，直径14mm。面板厚度15mm，剪切强度1.2N/mm2，抗弯强度15.0N/mm2，弹性模量4680.0N/mm2。木方剪切强度1.4N/mm2，抗弯强度15.0N/mm2，弹性模量9000.0N/mm2。

1560mm8460mm200500500500500500500500500500500500500500500500500

模板组装示意图

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二、墙模板荷载标准值计算

强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。

新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:

其中 γ3

c—— 混凝土的重力密度，取25.500kN/m；

t —— 新浇混凝土的初凝时间，夏季混凝土初凝时间取3.000h； T —— 混凝土的入模温度，取20.000℃； V —— 混凝土的浇筑速度，取2.500m/h；

H —— 混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取8.460m； β—— 混凝土坍落度影响修正系数，取0.900。 根据公式计算的新浇混凝土侧压力标准值 F1=30.480kN/m2

考虑结构的重要性系数1.00，实际计算中采用新浇混凝土侧压力标准值:

F1=1.00×30.480=30.480kN/m2

考虑结构的重要性系数1.00，倒混凝土时产生的荷载标准值:

F2=1.00×4.000=4.000kN/m2

三、墙模板面板的计算

面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照连续梁计算。 面板的计算宽度取8.46m。

荷载计算值 q = 1.2×30.480×8.460+1.40×4.000×8.460=356.809kN/m 面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: 本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:

截面抵抗矩 W = bh2/6 = 846.00×1.50×1.50/6 = 317.25cm3； 截面惯性矩 I = bh3/12 = 846.00×1.50×1.50×1.50/12 = 237.94cm4；式中：b为板截面宽度，h为板截面高度。

356.81kN/mA 200 200 200B

计算简图

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1.4271.142

弯矩图(kN.m)

35.6842.8228.42.8235.6828.

剪力图(kN) 变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下：

257.86kN/mA 200 200 200B

变形计算受力图

0.0160.196

变形图(mm) 经过计算得到从左到右各支座力分别为 N1=28.5kN N2=78.498kN N3=78.498kN N4=28.5kN 最大弯矩 M = 1.427kN.m 最大变形 V = 0.196mm (1)抗弯强度计算

经计算得到面板抗弯强度计算值 f = M/W = 1.427×1000×1000/317250=4.498N/mm2 面板的抗弯强度设计值 [f]，取13.00N/mm2； 面板的抗弯强度验算 f < [f],满足要求! (2)抗剪计算

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截面抗剪强度计算值 T=3Q/2bh=3×42817.0/(2×8460.000×15.000)=0.506N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.20N/mm2 面板抗剪强度验算 T < [T]，满足要求! (3)挠度计算

面板最大挠度计算值 v = 0.196mm 面板的最大挠度小于200.0/250,满足要求!

四、墙模板内龙骨的计算

内龙骨直接承受模板传递的荷载，通常按照均布荷载连续梁计算。

内龙骨强度计算均布荷载q=1.2×0.20×30.48+1.4×0.20×4.00=8.435kN/m 挠度计算荷载标准值q=0.20×30.48=6.096kN/m 内龙骨按照均布荷载下多跨连续梁计算。

8.44kN/m 200A 300 300 300 300 300 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 260B

内龙骨计算简图

0.2850.103

内龙骨弯矩图(kN.m) 1.712.002.142.102.112.112.112.112.112.112.112.092.182.191.151.281.341.830.970.000.000.821.691.381.251.191.562.222.082.122.112.112.112.112.112.112.102.132.032.39

内龙骨剪力图(kN)

变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下：

6.10kN/m 200A 300 300 300 300 300 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 500 260B

内龙骨变形计算受力图

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0.0120.087

内龙骨变形图(mm) 经过计算得到最大弯矩 M= 0.285kN.m 经过计算得到最大支座 F= 4.579kN 经过计算得到最大变形 V= 0.087mm 内龙骨的截面力学参数为

本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:

截面抵抗矩 W = bh2/6 = 4.50×9.50×9.50/6 = 67.69cm3；

截面惯性矩 I = bh3/12 = 4.50×9.50×9.50×9.50/12 = 321.52cm4；式中：b为板截面宽度，h为板截面高度。 (1)内龙骨抗弯强度计算

抗弯计算强度 f = M/W =0.285×106/67687.5=4.21N/mm2 内龙骨的抗弯计算强度小于15.0N/mm2,满足要求! (2)内龙骨抗剪计算 截面抗剪强度必须满足:

T = 3Q/2bh < [T]

截面抗剪强度计算值 T=3×2386/(2×45×95)=0.837N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 内龙骨的抗剪强度计算满足要求! (3)内龙骨挠度计算 最大变形 v =0.087mm

内龙骨的最大挠度小于500.0/250,满足要求!

五、墙模板外龙骨的计算

外龙骨承受内龙骨传递的荷载，按照集中荷载下连续梁计算。 外龙骨按照集中荷载作用下的连续梁计算。 集中荷载P取横向支撑钢管传递力。

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U型槽结构模板施工方案

4.58kN 4.58kN 4.58kN 4.58kN 4.58kN 4.58kN 4.58kN 4.58kNA 500 500 500B

支撑钢管计算简图

0.5840.509

支撑钢管弯矩图(kN.m)

5.705.708.048.044.584.581.121.123.463.460.000.003.463.461.121.124.584.588.048.045.705.70

支撑钢管剪力图(kN) 变形的计算按照规范要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下： 3.31kN 3.31kN 3.31kN 3.31kN 3.31kN 3.31kN 3.31kN 3.31kNA 500 500 500B

支撑钢管变形计算受力图

0.0120.163

支撑钢管变形图(mm) 经过连续梁的计算得到 最大弯矩 Mmax=0.583kN.m 最大变形 vmax=0.163mm 最大支座力 Qmax=12.616kN

抗弯计算强度 f = M/W =0.583×106/82.0=.91N/mm2 支撑钢管的抗弯计算强度小于设计强度,满足要求! 支撑钢管的最大挠度小于500.0/150与10mm,满足要求! 六、对拉螺栓的计算

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计算公式:

N < [N] = fA

其中 N —— 对拉螺栓所受的拉力； A —— 对拉螺栓有效面积 (mm2)；

f —— 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2； 对拉螺栓的直径(mm): 14 对拉螺栓有效直径(mm): 12

对拉螺栓有效面积(mm2): A = 105.000 对拉螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 17.850 对拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 12.616 对拉螺栓强度验算满足要求! 侧模板计算满足要求！

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