天坪隧道工程施工小结

一、工程概况

重庆至贵阳铁路扩能改造工程（简称“渝黔铁路”）位于重庆市西南部和贵州省北部地区，新建双线北起重庆市，自重庆西站引出后，向南经綦江，进入贵州省遵义市桐梓县境内，经遵义市、息烽县接入贵阳市新客站贵阳北站。正线长度344.391公里，其中重庆市境内115.356公里，贵州省境内229.035公里。本标段为渝黔铁路土建6标，位于贵州省北部，重庆与贵州省交界地段，行政区划属贵州省桐梓县。本标段起讫里程：D1K116+256.31～DK130+243，正线长13986.942m。其中设置一处长链，D1K130+150.252=DK130+150长链0.252m。工程包含路基附属工程线路单侧防护栅栏617m，进口洞口设置12m棚洞，天坪隧道全长13978.252m。天坪隧道轨道工程设计为CRTSⅠ型双块式无砟道床，合双线13.827km，其中进出口段D1K116+283～D1K116+308、DK130+085～DK130+110各设25m有砟与无砟过渡段，洞身段无砟道床D1K116+308～DK130+085合双线13.777km。二、开竣工日期

新凉风垭隧道于2013年5月2日开工，于2017年2月28日竣工。三、施工方法及组织

（一）施工配置及施工任务划分全隧共设置3个分部，共4个架子队、5个专业作业队和一个道床作业队。一分部分管进口和进口平导，二分部分管斜井，三分部分管横洞和出口。其中一分部新增斜井295m（无轨双车道），二分部斜井2138m（无轨双车道），三分部横洞主井1050m（有轨双车道）、横洞副井1061m（有轨双车道）。⑴一分部：负责D1K116+258～DK121+500段主体工程，长5242m；⑵二分部：负责DK121+500～DK124+860段主体工程，长3360m；⑶三分部（横洞及出口）：负责DK128+000～DK124+860段主体工程，长3140m；及出口DK130+236～DK128+000段主体工程，长2236.252m。（该处设置一处长链，D1K130+150.252=DK130+150长链0.252m）。一分部、二分部、三分部（出口）为非瓦斯区段，采用无轨运输。三分部（横洞）为瓦斯突出区段，施工中加强超前地质预报、瓦斯监测，选用防爆机电设备，配备双回路电源加第1页共11页强施工通风，采用有轨运输。为满足各工区工期要求，且使隧道出口（横洞）开挖含煤地层形成巷道式通风，兼顾隧道排水要求，隧道设置平导，平导位于左线左侧30m，其中进口工区平导PD1K116+225～PDK120+300，长4075m；斜井工区平导PDK120+300～PDK124+400，长4100m、横洞工区平导PDK128+240～PDK124+640，长3600m。由平导增加正洞施工的工作面时，先测定隧道开挖方向，复核地质和水文地质资料，铺设施工用料和出碴的运输线路，排出地下水，敷设各种管道（水管、通风管和输送压缩空气的管道）和照明线路等，由此加快了正洞开挖、衬砌施工速度，缩短了整个工程的施工期。(二）测量控制点交桩后，对路线范围内的导线点及水准点进行复测，按照隧道洞口的具体位置布置适宜的测量控制点。(三）洞口段1、洞口加固工程隧道出口仰坡顺层，为保证结构安全及施工安全，于DK157+462处线路左、右侧设4根预加固桩，1#桩、2#桩桩径1.75×2.75m，桩长20m，3#桩、4#桩桩径1.5×2m，桩长13m；预加固桩施工完成并达到设计强度后，进行洞口及洞内施工。2、洞口段开挖洞口段开挖时充分考虑了洞内施工需要,合理布置洞口施工现场。进洞前首先施作洞顶仰坡及两侧边坡的截水沟，先完善了地表排水系统，保证边仰坡的稳定。在洞门边仰坡开挖时采取自上而下，分层开挖，并分层进行网、锚、喷临时支护。开挖洞口岩石时，使用松动爆破，挖掘机开挖，装载机配合自卸车装运弃碴至指定弃碴位置，人工辅助修坡。人工辅助机械装运弃方，结合地形及洞顶覆盖厚度，少刷边坡早进洞，以减少对地表的破坏。洞口处采用先加固后开挖，短进尺，弱爆破，强支护（喷、锚、网、钢架、超前小导管注浆）快循环，勤监测，早衬砌的施工措施，最终确保了稳定进洞。3、洞口截、排水系统新凉风垭隧道进出口工区截水沟采用C25混凝土进行浇筑。根据现场工程地形、地貌，隧道进、出口端边、仰坡坡度较陡。为确保雨季现场施工的安全和减少运营期间雨水对隧道洞门的冲刷，隧道洞顶截、排水系统距隧道边仰坡开挖边缘线5～10m。第2页共11页（1）根据现场地形、地貌及设计文件要求进行测量放线，确定隧道洞口截、排水系统的具体平面布置位置；在沿截排水系统平面位置进行明显标示，确保截、排水系统线性顺直、沟底平整、排水顺畅。（2）截、排水系统的开挖和清理工作；截、排水系统开挖采用人工辅助机械开挖，局部采用微震控制性松动爆破进行。在截、排水系统开挖过程中尽量减少对山体和周边植被的破坏，同时务必将截、排系统内部的植被根系彻底清理干净，以防止后期的破坏。（3）根据洞口截、排水系统周边地形，压实截、排水系统基底、帮壁和清除其沿线四周松散浮土和虚碴，尤其是截、排水系统的底部；在压实和清理中对松散区可以利用未风化的片石进行换填或填筑，利用碎石补塞缝隙、孔洞，换填或填筑过程中必须将开挖面清理平整、夯实。（4）洞口截、排水系统基底、沟帮夯实平整后，严格按照设计及规范要求进行施工作业，截、排水系统采用C25混凝土进行浇筑。（四）超前支护1、超前大管棚隧道进、出口处按照设计要求施作φ108超前大管棚，大管棚设置在拱部120°范围内，长度为30m，环向间距0.4m，共计38根，外插角为1°~3°。管内压注M20水泥砂浆。（1）测量放线：在刷好坡的地方按施工图相关尺寸把每根管棚的具体位置在洞口围岩上标注出来。（2）导向管定位：按图纸设计尺寸和每根管棚的中心位置，用钢筋固定于型钢拱架上。型钢拱架底部要密实，没有松渣，并用厚木模板垫起来。避免钢架下沉。导向管定位是要结合隧道洞口坡度、路线平曲线和管棚的外插角综合确定其方向，避免部分管棚侵入开挖轮廓线或者偏离开挖线太远。（3）导向墙施做：导向管安装好后，拼装模板，导向墙截面尺寸为1m*1m，导向墙基础位于稳定岩层上，下部嵌入大于1m，导向墙施作范围为拱部144°。导向墙采用C20混凝土浇筑。（4）钻孔：搭设钻孔平台，固定钻机，开始钻孔。钻孔时要时刻检验钻孔方向，避免偏位。（5）清孔：钻孔到位要进行清孔，清除孔内松渣，避免钢花管顶进时受阻。（6）安装管棚：在安装钢管之前要在钢管四周打孔，纵向相邻孔间距为15cm，环向第3页共11页孔错开设置，在尾端1m内不需要打孔。顶进的第一根钢管的端头要做成锥形。管棚接头用丝扣连接。管棚的接头不要处在同一断面上，接头错开不小于1.0m。（7）安装注浆孔、注浆：管棚安装好后，在外露端安装注浆孔和出气孔。用注浆泵将M20水泥砂浆通过注浆孔压入钢管内，到注浆泵的压力达到设计注浆压力后停止注浆，并用木楔把注浆孔和出气孔塞紧，避免漏浆。2、超前小导管隧道正洞进、出口IV、V级围岩段设置超前小导管，小导管采用φ42热轧无缝钢管，外径42mm，壁厚4mm，单根长4.5m，小导管环向间距40cm，外插角在10°-12°之间。现场加工小钢管，喷射砼封闭岩面，风动凿岩机钻孔，并用钻孔台车或风动凿岩机的顶推力将小导管推送入孔，测斜仪控制钻孔角度，注浆泵压注水泥浆。超前小导管以紧靠开挖面的钢架为支点，小导管尾段与钢架焊联，打入钢管后注浆，形成管栅支护环。水泥浆水灰比为0.5～1.0之间调节，浆液由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐级变浓至1.0为止。位于土层时，小导管压注水泥浆，压力不小于2MPa，其余地段压注水泥砂浆，压力不小于1MPa。（五）洞身开挖隧道正洞洞身段开挖方法主要包括：Ⅱ、Ⅲ级围岩地段采用台阶法施工，Ⅳ级围岩地段采用台阶法和台阶法加临时仰拱法施工，Ⅴ级围岩地段采用台阶法加临时仰拱法、大拱脚台阶法和CRD法施工。平导经变更后采用全断面法施工。本隧道采用光面爆破、预裂爆破、松动爆破，煤层瓦斯地段采用微震爆破，使用煤矿许用炸药和煤矿许用电雷管。且在施工中不断修订爆破参数，达到最佳爆破效果。1、测量放线：钻孔前测量放样，准确绘出开挖轮廓线及周边眼、掏槽眼和辅助眼的位置，用激光铅直仪控制边线。距开挖面50m处埋设中线桩，每100m设置临时水准点。每次测量放线的同时，要对上次爆破断面进行检查，利用隧道开挖断面量测系统对测量数据进行处理，及时调整爆破参数，以达最佳爆破效果。2、钻孔作业：钻眼前，钻工要熟悉炮眼布置图，严格按钻爆设计实施。特别是周边眼和掏槽眼的位置、间距及数量不得随意改动。3、周边眼的装药结构：周边眼的装药结构是实现光面爆破的重要条件，严格控制周边眼装药量，采用合理的装药结构，尽量使炸药沿孔深均匀分布。施工时采用不偶合装药结构，不偶合装药系数一般控制在1.4～2.0范围内。4、装药及起爆：根据岩石强度选用不同猛度爆速的炸药，有水地段及周边眼选用乳化第4页共11页炸药，正洞过煤层段（DK127+710～DK127+850段为瓦斯突出地段，DK127+610～DK127+710及DK127+850～DK127+950为瓦斯延长地段）使用煤矿许用炸药和煤矿许用电雷管。煤矿许用炸药的选用遵循下列规定：高瓦斯区域，使用安全等级不低于三级的煤矿许用炸药。有煤与瓦斯突出危险的工作面，使用安全等级不低于三级的煤矿许用含水炸药。5、爆破作业的管理控制：按“一标准、两要求、三控制、四保证”的原则进行光面爆破施工。施工时严格按照铁建设[2010]120号《关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知》隧道Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ级围岩地段、隧道浅埋、下穿建筑物及邻近既有线地段施工开挖应按照《爆破安全规程》采用控制爆破，或采用非爆破方法。软弱围岩隧道Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ级地段采用台阶法施工时，应符合以下规定：（1）上台阶每循环开挖支护进尺Ⅴ、Ⅵ级围岩不应大于1榀钢架间距，Ⅳ级围岩不得大于2榀钢架间距。（2）边墙每循环开挖支护不得大于2榀。（3）仰拱开挖前必须完成钢架锁脚锚杆，每循环开挖进尺不得大于3m。（4）隧道开挖后初期支护应及时施作并封闭成环，Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ级围岩封闭位置距离掌子面不得大于35m。（5）软弱围岩二次衬砌要及时施做，与掌子面的距离：Ⅳ级围岩不得大于90m；Ⅴ、Ⅵ级围岩不得大于70m。隧道进口工区采用无轨运输，出碴时洞内采用挖掘机配合装载机装碴，出碴汽车出碴；出口工区隧道出碴机械（包括装载机、挖机、运碴车等）安装车载瓦斯自动监测报警、闭锁系统，经现场检验其性能达到要求后投入使用，使用期间每周对系统功能进行一次检查、调校。（六）监控量测围岩监控量测是隧道在施工过程中，对围岩支护体系的稳定性状态进行监测，为初期支护和二次衬砌设计参数的调整提供依据，是确保安全及结构安全、指导施工顺序、便利施工管理的重要手段，采用喷锚构筑法设计与施工的隧道，监控量测是施工过程中必不可少的施工程序。本隧道内量测的必测项目包括洞内外观察、净空水平收敛量测和拱顶下沉量测，必要时在隧底增设隧底上鼓量测及地表沉降量测项目。根据铁建设[2010]120号《关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知》拱顶下沉及净空水平收敛量测布置在同一断面，断面间距为Ⅱ级为50m，Ⅲ级为30m，Ⅳ级10m，Ⅴ级为5m。拱顶下沉量测测点布置在拱顶。净空水平收敛量测以量测初期支护上各点的绝对位移为目的，通过水平及斜向收敛量测，验证周边位移结果。隧底上鼓量测同拱顶下沉量测布置在同一断面。第5页共11页地表下沉量测在浅埋地段进行，量测断面布置与洞内一致，每个量测断面上测点间距为2～5m。及时对现场量测数据绘制位移及位移速度随时间的变化曲线和位移及位移速度与开挖工作面距离的关系曲线。当位移～时间曲线趋于平缓时，进行数据处理或回归分析，以推算最终位移和掌握位移变化规律。当位移～时间曲线出现反弯点时，则表明围岩和支护已呈不稳定状态，此时密切监视围岩动态，并加强支护，必要时暂停开挖。量测元件埋设情况和资料纳入竣工文件，以备运营中查考或继续观测。（七）初期支护开挖后及时进行初喷，喷射4cm厚混凝土，确保围岩稳定，防止局部坍塌。1、系统锚杆本隧道里面的锚杆采用φ25中空锚杆和φ22砂浆锚杆。（1）砂浆锚杆：砂浆锚杆采用风动凿岩机成孔，先插后注工艺安装锚杆，测斜仪控制锚杆孔道倾角，注浆采用专用注浆泵施工。根据设计要求，锚杆杆体、锚垫板在现场加工，并进行相关试验，确保锚杆质量。每段工程取代表性段落对锚杆进行抗拔试验，锚杆抗拔力大于80kN/根，通过试验修正施工参数，指导大面积施工。砂浆锚杆采用双管排气法注浆作业，浆液采用水泥砂浆，灰砂比为1:1-1:2，水灰比为0.38-0.45。水泥的砂浆强度不低于M20，砂浆随拌随用。（2）中空锚杆：严格按照设计要求选择专业厂家订购中空注浆锚杆，并进行相关试验，确保锚杆体的抗拉拔力满足设计要求。采用锚杆钻机钻孔，测斜仪控制孔身倾斜角度，利用短杆冲孔，然后接长钻杆钻孔到设计长度。锚孔位置、方向、直径严格控制，锚孔钻完后用高压风清孔。清孔完成后进行锚孔位置、方向、直径进行严格控制，检查锚孔是否平直畅通，不合格的孔位重新钻孔。组装中空注浆锚杆杆体，安装可测长锚头、长度检测管。人工辅助锚杆钻机安装，锚杆边旋转边送入锚孔。隧道拱部采用带防弊气联接套的中空注浆锚杆，锚杆组装时，同时安装防弊气联接套、排气管。杆体安装完成后，安装止浆塞、垫板、球形螺母，利用中空锚杆扳手拧紧。安装锚杆垫板时确保垫板与锚杆垂直，并与初喷混凝土面密贴紧压。注浆浆液采用水泥浆，水灰比0.4-0.5:1。注浆压力控制在0.5-1Mpa内。2、钢架钢支撑类型有型钢钢架和格栅钢架，钢架分节制作，每个节段编号，注明安装位置。型钢钢架采用冷弯法制作成型。钢架节段在现场加工制作。现场加工的格栅钢架按照1：1胎第6页共11页膜控制尺寸，所有的钢筋节点均采用焊接，焊接长度大于40mm，对称焊。钢架的接头钢板厚度及螺栓规格按照设计要求施作，接头钢板螺栓孔采用机械钻孔，孔口采用砂轮机清除毛刺和钢渣。钢架的加工尺寸符合设计要求，其形状和开挖断面相适应。钢架安装前检查开挖断面轮廓，中线及高程，钢架的安装确保两侧拱脚在牢固的基础上。安装前将底脚处的虚渣及其他杂物清除干净；脚底超挖、拱脚标高不足时，应用喷射混凝土填充；拱脚高度应低于上半断面底线15～20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加设钢垫板、垫梁或浇注强度不低于C20的混凝土以加大拱脚接触面积。钢架分节段安装，节段与节段之间要求连接。连接钢板平面与钢架轴线垂直。相邻两榀钢架之间用纵向钢筋连接，连接钢筋直径为22mm。钢架立起后，根据中线、水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠。钢架安装时垂直于隧道中线，竖向不倾斜、平面不错位，不扭曲。上、下、左、右允许偏差±50mm，钢架倾斜度小于2°。钢架在初喷砼后安装，应尽可能与围岩或初喷面密贴，有间隙时应采用混凝土垫块楔紧。钢架间距符合设计要求，拱架安装位置采用红油漆进行标注，并编写号码。钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙用喷射混凝土充填密实，并使钢架与喷射混凝土形成整体，喷射混凝土由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。钢架的抽换、拆除，本着“先顶后拆”的原则进行，防止围岩松动坍塌。3、钢筋网片钢筋网片采用φ8、φ6.5钢筋制作，钢筋经试验合格、除锈后在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于一个网格。铺设时网片贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固。钢筋网和钢架绑扎时，靠近岩面一侧。喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。钢筋网喷砼保护层厚度不小于2cm。4、喷射混凝土喷射混凝土采用湿喷工艺，机械设备选用混凝土湿喷机，喷射混凝土之前按照规范和标准对开挖断面进行检验。喷射混凝土为C25混凝土，混凝土严格按照设计配合比进行拌和。喷射混凝土时采取分段、分块，先墙后拱，自下而上的顺序进行。喷射混凝土终凝2h后，进行喷水养护，养护时间为7d。（八）仰拱及底板本隧道正洞内均为有仰拱地段，平导为底板。有仰拱的地段采用仰拱先行的施工方法，第7页共11页并且采用全幅浇注的方法一次完成浇注仰拱，以起到早闭合，防塌方的作用，并能够营造良好的施工环境。为保证整体工期要求，减少仰拱铺底对施工进度的影响，降低施工干扰，开挖和浇注混凝土时利用仰拱栈桥保证运碴车辆和其他车辆的通行。施作仰拱砼时按照要求先将基底清理干净，并且及时排水。支立仰拱模板，排干积水，绑扎钢筋，保护层采用混凝土垫块保证，经监理工程师验收合格后浇注混凝土。砼在拌和站集中拌制，砼运输车运入，泵送入模，振捣器振捣密实。仰拱填充仰拱砼达到强度后进行，支立侧模，一次浇注到位。（九）洞身防、排水施工过程严格遵循“综合预报，先探后掘；排堵结合，综合治理；全程跟踪，突出重点；预案在先，规避风险；试验先行，快速决策；安全第一，确保进度”的原则。根据隧道防排水设计，地下水排放不影响其生态环境时，采用“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则进行施工处置；对于地下水发育的地段，当采用以排为主而影响生态环境时，根据实际情况采用帷幕注浆堵水的手段，以达到降低围岩渗透系数，控制地下水流失的目的。防排水材料的性能指标满足《铁路隧道防水材料暂行技术条件》的相关要求。防水板：EVA板，厚度1.5mm；土工布：重量≥400g/㎡；厚度≥3mm；外裹无纺布：重量≥100g/㎡；施工缝用中埋式橡胶止水带，宽度不小于300mm，硬度（邵氏A度）为60±5；拉伸强度≥12Mpa；拉断伸长率≥450%；压缩永久变形（70℃×24h）≤30%，（23℃×168h）≤20%；撕裂强度≥25KN/m；脆性温度≤－45℃；变形缝用中埋式钢边橡胶止水带，宽度不小于300mm，厚度不小于10mm，半径R不小于10mm，硬度（邵氏A度）为60±5；拉伸强度≥18Mpa；拉断伸长率≥400%；压缩永久变形（70℃×24h）≤35%；撕裂强度≥35N/mm；施工缝用外贴式橡胶止水带，宽度不小于300mm，厚度不小于6mm，凸高小于35mm，硬度（邵氏A度）为60±5；拉伸强度≥12Mpa；拉断伸长率≥450%；压缩永久变形（70℃×24h）≤30%；撕裂强度≥25N/mm；脆性温度≤－45℃；变形缝用外贴式橡胶止水带：宽度不小于300mm，厚度不小于6mm，凸高小于35mm，硬度（邵氏A度）为60±5；拉伸强度≥15Mpa；拉断伸长率≥450%；压缩永久变形（70℃×24h）≤30%；撕裂强度≥30N/mm；脆性温度≤－45℃；环、竖向盲沟，φ50单壁打孔波纹管（外裹无纺布）；纵向盲沟：φ80单壁打孔波纹管（外裹无纺布）；横向导水管：φ100PVC管；嵌缝材料：聚硫密封胶、密度为规定值±0.1g/cm³，下垂度（N型）≤3mm，流平性（L型）要求光滑平整，表干时间≤24h，适用第8页共11页期≥2h，弹性恢复率≥70%，拉伸模量23℃、-20℃﹥0.4或﹤﹥0.6MPa；遇水膨胀橡胶止水带：硬度（邵氏A度）为42±7；拉伸强度≥3.5Mpa；拉断伸长率≥450%；体积膨胀倍率≥250%，低度弯折（－20℃×24h）无裂纹；聚乙烯泡沫塑料板：表观密度为0.10～0.19g/cm³；抗拉强度≥0.15N/mm²；抗压强度≥0.15N/mm²；撕裂强度≥4.0N/mm²；加热变形（+70℃）≤2.0%;吸水率≤0.005g/cm³；延伸率≥100%；硬度（邵氏A度）为50～60度；压缩永久变形≤3.0%；砼界面剂：剪切粘结强度（7d）≥1.0MPa，剪切粘结强度（14d）≥1.5MPa；拉伸粘结强度（未处理/7d）≥0.4MPa，拉伸粘结强度（未处理/14d）≥0.6MPa；瓦斯隔离板：防水板+闭孔PE泡沫垫层（厚度≥4mm）。防水层在铺设前对基面进行处理，防水板的焊接采用双缝热熔自动焊接机焊接，防水板及土工布的搭接均满足设计要求。止水带的安装采用安设钢筋卡工艺施工，止水带埋设位置准确，顺直，粘接牢靠。全隧排水采用双侧沟加中心沟的方式。全隧除全封衬砌段边墙不设泄水孔外，其余段落衬砌背后的积水通过环向和纵向盲沟的汇集后经过边墙泄水孔引入侧沟，再经侧沟的汇集和沉淀后通过横向导水管将侧沟中的水引入中心沟排出洞外。侧沟主要用于汇集地下水，同时起到沉淀和兼顾部分排水的作用，中心沟用于排水。中心沟采用矩形盖板沟。全隧二次衬砌背后设φ50环向透水盲沟，纵向每10m一环，集中出水处视水量大小酌情加密设置；两侧边墙脚设φ80纵向透水盲管，一般围岩段与全封复合段纵向盲沟必须分别单独设置。在隧道穿越煤系地层段时，正洞、出口平导及预设计泄水洞均采用全封衬砌。正洞全封衬砌段两侧边墙分别设置两根φ150纵向不透水盲管，预设计泄水洞及平导全封衬砌段两侧边墙分别设置一根φ150纵向不透水盲管，且于13#横通道中及出口平导全封里程终点处分别设置一个水气分离室。正洞及泄水洞水气混合物经过边墙纵向盲管引至水气分离室，经水气分离室分离后，将分离出来的水引入平导侧沟排出洞外；分离出来的瓦斯等有害气体经埋设于平导内的φ200镀锌钢管引至平导洞内排放。其余非煤系地层一般复合式衬砌段，每隔10m设边墙泄水孔，将地下水引入洞内侧沟，纵、环向盲管两端直接弯入洞内侧沟。横向每隔30m设置一道φ150PVC管，将侧沟里面的水引到中心水沟排除洞外。（十）二次衬砌正洞洞身衬砌采用12m长液压钢模整体衬砌台车，绝缘、非绝缘下锚段的衬砌台车在前第9页共11页者结构的基础上增加一侧钢模板和底部调节模板，一并在工厂制造运至现场使用；综合洞室、横洞等小型洞室二次衬砌采用大块弧形钢模衬砌台架，拱墙一次模筑成型。混凝土由拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，泵送入模灌筑施工，振动棒振捣密实。衬砌钢筋按照图纸要求下料弯制成型，衬砌钢筋均采用绑扎，接头长度≥37.5d。钢筋原材料进场按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家现行标准《碳素结构钢》（GB700）、《热轧普通工字钢》（YB(T)56）等的规定和设计要求。钢筋保护层垫块按照4个/m²。二次衬砌施工前，首先对开挖断面和防排水系统进行自检，检验合格后报现场监理工程师检验，经检验合格后方可开始二次衬砌的施工。根据设计，隧道衬砌根据喷锚构筑法原理在初期支护完成后适时进行。二次模注衬砌时间在围岩量测净空变化速率小于0.2mm/d，变形量已达到预计总量的80%以上，且变形速率有明显减缓趋势时进行。二次衬砌混凝土采用水平分层、对称浇筑，控制灌注混凝土的速度和单侧灌注高度，单侧一次连续浇筑高度不超过1m。输送软管管口至浇筑面垂直距离混凝土的自落高度控制在1.5m以内，以防止混凝土离析。超过时采用串筒或滑槽。混凝土浇筑必须连续，相邻两层浇筑时间间隔控制在规范允许范围之内。捣固采用分层捣固，选用插入式振捣棒和平板式振捣器；振捣过程中振捣棒不得碰撞模板、钢筋和预埋件。灌注施工采用全断面一次灌注成型，拱圈封顶时，随拱圈灌注及时捣实。二衬混凝土拆模后连续养护14天，养护采用饮用水，保持混凝土表面处于湿润状态。在二次衬砌浇筑混凝前，在拱顶按照设计要求预埋PVC注浆花管和PVC通气管，在二次衬砌完成并且混凝土强度到达设计要求后，采用注浆机对拱顶进行回填注浆，确保衬砌拱顶密实无空洞。（十一）煤系地层地段施工本隧出口工区(DK127+710～DK127+850段为瓦斯突出地段，DK127+610～DK127+710及DK127+850～DK127+950为瓦斯延长地段)通过二叠系龙潭组页岩、砂岩夹煤层，共9层煤，总长度175m，该段隧道埋深350~400m。其中可采煤层5层，分别为K2、K4、K5、K8、K9，主采K2、K4、K5，厚度1.5～2.0m，层位稳定。瓦斯绝对涌出量为0.13～3.02m³/min，压力为0.45～1.5Mpa。该段含煤地层段为高瓦斯并具有突出风险，此外龙马溪组夹有炭质泥岩，易产生CH4、CO2、SO2等有毒有害气体。根据隧道过煤层段实际揭露的围岩级别情况，第10页共11页确定该段隧道施工工法。建立瓦斯隧道各项管理制度（超前地质预报制度、瓦斯检查制度、通风管理制度、瓦斯监控系统管理制度、洞内用火制度、爆破作业管理制度、电器设备管理制度、瓦斯浓度控制标准以及洞口安全检查制度等）。隧道施工全程采用TSP203、超前探孔、加深炮孔等手段进行超前地质预报，查明隧道前方确切的地质情况、煤层及瓦斯赋存情况，根据实际情况对方案进行及时优化调整，及时编制有针对性的作业指导书并对作业人员进行宣贯。按揭煤防突方案制定的流程开展工作，并根据各流程工作结果及时完善下一工序的作业指导书。编制应急预案，定期组织演练；施工时，配置有有专业矿山救护队24小时待命。同时加强教育培训工作，提高全体员工的安全意识和技能。采用巷道式（压入式通风备用）系统，洞内的所有电缆、开关、风机等设备均为防爆设备，隧道出碴机械（包括装载机、挖机、运碴车等）安装车载瓦斯自动监测报警、闭锁系统，经现场检验其性能达到要求后投入使用，使用期间每周对系统功能进行一次检查、调校。瓦斯监控采用自动监测和人工检测相结合的方式，自动监测采用KJ90安全监控系统，对隧道施工过程中瓦斯、硫化氢、一氧化碳和风速等参数的变化情况进行实时监测和记录，对隧道高瓦斯工区瓦斯实施监测，并结合人工监测，以确保隧道施工安全。人工瓦斯检测由专职瓦检员配备光干涉式甲烷测定器和甲烷检测报警仪按规定的检测地点、检测内容、检测频率进行。工班长、特殊工作人员及管理人员进洞时，携带甲烷检测报警仪，随机检测瓦斯浓度。根据《铁路瓦斯隧道技术规范》规定，该段煤系地层采用上、下分部台阶法开挖。上、下台阶长度根据围岩的稳定性和保证结构安全及通风需要确定，且有利于下部台阶瓦斯排放。为节约工期，我部从煤矿引进“水力压裂增透，集中抽排处理”新技术，此举开创了隧道施工方面采用水力压裂技术的先河，并且本隧道也成为第二个采用瓦斯抽排技术的隧道。（十二）水沟电缆槽及辅助洞室施工之前，技术人员对隧道内的附属洞室及电缆沟槽里面的预埋件等进行详细统计，并给现场作业人员进行技术交底。在施工过程中，技术人员逐一核实对照，防止遗漏。附属洞室的开挖采用小型机械设备开挖，衬砌采用整体式钢模板与洞身混凝土衬砌同时浇筑，并按照设计要求铺设防水板以及预埋件。第11页共11页