CFB锅炉检修规程

我公司一期工程4³135MW机组，配置哈尔滨锅炉厂生产的HG—440/13.7—L.WM20型自然循环、单汽包、一次中间再热、平衡通风、露天布置，高强紧固钢架结构、燃煤、固态排渣、超高压循环流化床蒸汽锅炉。为确保锅炉安全运行，提高设备的健康水平，便于检修工作开展，特编写《锅炉检修规程》。

本规程是根据上级颁发的有关法律、法规、典型检修规程，福建电力勘查设计院和哈尔滨锅炉厂有限责任公司提供的相关资料编写，具体参考资料有： 1.《电业安全工作规程（热力和机械部分）》 2.《电力工业技术管理法规》 3.《电力锅炉安全监察规程》 4.《锅炉压力容器安全监察标准》

5.《大型火电机组检修实用技术丛书－锅炉分册》

6.《大型发电设备检修工艺方法和质量标准丛书――锅炉设备检修》 7.《锅炉机组检修工艺规程》华东电业管理局 8.《循环流化床锅炉运行与检修》

9.《火力发电厂技术标准汇编－锅炉部分》

10.哈尔滨锅炉厂有限责任公司提供的HG-440/13.7-L.WM9锅炉说明书 11.福建电力勘察设计院提供的设计资料

12.锅炉设备厂家提供的设备使用说明书及相关资料

13.参照国内外400t/h、440t/h﹑460t/h等等级CFB锅炉检修规程

本规程引用标准：

1.DL 440-1991 《在役电站锅炉汽包的检验、评定及处理规程》 2.DL 471-1992 《锅炉汽包内部装置制造安装导则》 3.DL/T 638-1997《火力发电厂锅炉炉墙检修工艺规程》 4.DL/T 734-2000《火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则》 5.DL/T 748-2001《火力发电厂锅炉机组检修导则》 6.SD 230-1987《发电厂检修规程》

7.SD 223-1987《火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则》

下列人员应掌握或熟悉本规程的全部或部分内容： 1.检修部经理、副经理、锅炉检修专工、锅炉检修人员。 2.发电部经理、副经理、锅炉运行专工、锅炉运行人员。 3.策划部经理、副经理、锅炉专工。 4.安监部经理、副经理、安全员。

5.生产副总经理、总工程师、副总工程师。

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目 录

第一章 锅炉设备简介

1 锅炉简介 ......................................................... 2 1.1 锅炉简介 ....................................................... 2 1.2 锅炉基本尺寸 ................................................... 2 1.3 锅炉整体布置 ................................................... 3 2 锅炉检修的目的和基本要求 ......................................... 3 3 设备检修前的准备工作 ............................................. 4 第二章 锅炉本体部分

1 汽包检修 ......................................................... 4 1.1 汽包简介 ....................................................... 4 1.2 汽包检修工艺及质量标准 ......................................... 6 2 水冷壁检修 ....................................................... 9 2.1 水冷壁简介 ..................................................... 9 2.2 水冷壁检修工艺及质量要求....................................... 10 3 过热器检修 ...................................................... 12 3.1 过热器简介 .................................................... 12 3.2 过热器检修项目、工艺及质量标准 ................................. 14 4 再热器检修 ...................................................... 16 4.1 再热器简介 .................................................... 16 4.2 再热器检修项目、工艺方法及质量标准 ............................. 18 5 省煤器检修 ...................................................... 19 5.1 省煤器简介 .................................................... 19 5.2 检修工艺及质量标准 ............................................ 20 6 空气预热器 ...................................................... 22 6.1 空气预热器简介 ................................................ 22 6.2 空气预热器检修项目、工艺及质量标准 ............................. 22 7 水冷风室及布风板检修 ............................................ 23 7.1 水冷风室及布风板概况 .......................................... 23 7.2 水冷风室、布风板检修项目及质量标准 ............................. 23 8 汽冷分离器及回料阀检修 .......................................... 24 8.1 汽冷分离器及回料阀概况 ........................................ 24 8.2 汽冷分离器及回料阀检修工艺 ..................................... 25 9 风水联合冷渣器检修 .............................................. 26 9.1 风水联合冷渣器概况 ............................................ 26 9.2 风水联合冷渣器检修项目及质量标准 ............................... 26

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10 吹灰器检修 ..................................................... 28 10.1 吹灰器系统的概况 ............................................. 28 10.2 吹灰器检修工艺方法及质量标准 ................................. 30 11 锅炉构架、平台、楼梯检修 ....................................... 36 11.1 锅炉构架、平台、楼梯基本结构 ................................. 36 11.2 检修工艺及质量标准 ........................................... 36 12 启动燃烧器检修 ................................................. 38 12.1 床下启动燃烧器 ............................................... 39 12.2 床上启动燃烧器 ............................................... 40 12.3 床装置 ..................................................... 40 13 锥形阀检修 ..................................................... 41 13.1 锥形阀简介 ................................................... 41 13.2 锥形阀检修工艺及质量标准 ..................................... 41 14 锅炉整体水压试验 ............................................... 41 14.1 水压试验概述 ................................................. 41 14.2 水压试验的检修项目、工艺方法及质量标准 ....................... 42 第三章 锅炉管阀部分

1 阀门概述 ........................................................ 44 1.1 阀门的作用: ................................................... 44 1.2 阀门的分类 .................................................... 44 1.3 阀门公称通径 .................................................. 44 2 截止阀的检修 .................................................... 44 2.1 截止阀简介 .................................................... 44 2.2 检修工艺及质量标准 ............................................ 47 3 闸阀的检修 ...................................................... 49 3.1 闸阀简介 ...................................................... 49 3.2 检修工艺及质量标准 ............................................ 50 4 安全阀的检修 .................................................... 53 4.1 安全阀简介 .................................................... 53 4.2 弹簧式安全阀检修工艺 .......................................... 5 调节阀检修 ...................................................... 57 5.1 调节阀简介 .................................................... 57 5.2 检修工艺及质量标准 ............................................ 57 6 止回阀检修 ...................................................... 59 6.1 止回阀简介 .................................................... 59 6.2 检修工艺及质量标准 ............................................ 59 7 双色水位计 ...................................................... 60 7.1 水位计简介 .................................................... 60 7.2 检修工艺及质量标准 ............................................ 60

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8 管道支吊架检修 .................................................. 65 8.1 管道支吊架的概述 .............................................. 65 8.2 管道支吊架检修 ................................................ 66 8.3 附属管道的检修 ................................................ 67 第四章 锅炉辅机部分

1 一、二次风机检修 ................................................ 67 1.1 设备简介 ...................................................... 67 1.2 一、二次风机的检修项目、工艺及质量标准 ......................... 69 2 引风机检修 ...................................................... 72 2.1 引风机简介 .................................................... 72 2.2 引风机的检修项目、工艺及质量标准 ............................... 72 3 冷渣风机检修 .................................................... 78 3.1 冷渣风机简介 .................................. 错误！未定义书签。 3.2 检修项目和质量标准 ............................ 错误！未定义书签。 4 煤仓疏松机检修 .................................................. 81 4.1 设备简介 ...................................................... 81 4.2 检修项目和质量标准 ............................................ 81 5 给煤机检修 ...................................................... 83 5.1 1057型耐压称重式给煤机 ........................................ 83 5.2 水平埋刮板式给煤机检修......................................... 88 6 正压吹干保养装置检修 ............................................ 90 6.1 设备简介 ...................................................... 90 6.2 正压吹干养护过程 .............................................. 91 7 行星摆线针轮减速机检修 .......................................... 92 7.1 设备简介 ...................................................... 92 7.2 检修项目和质量标准 ............................................ 92 8 液偶检修 ........................................................ 94 8.1 设备简介 ...................................................... 94 8.2 检修工艺及质量标准 ............................................ 95 9 燃油泵检修 ...................................................... 98 9.1 设备简介 ...................................................... 98 9.2 检修工艺及质量标准 ............................................ 99 第五章 除灰渣部分

1 电除尘检修 ..................................................... 103 1.1 设备简介 ..................................................... 103 1.2 机务部分检修工艺和质量标准 .................................... 104 2 飞灰再循环系统检修 ............................................. 110 2.1 飞灰再循环系统简介 ............................................ 110

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2.2 飞灰再循环风机检修 ........................................... 111 3除灰系统检修 ................................................... 113 3.1 出灰系统简介 ................................................. 113 3.2 电脉冲除尘器检修 ............................................. 116 3.3 真空释放阀检修 ............................................... 117 3.4 电动锁气器检修 ............................................... 118 3.5 散装机检修 ................................................... 119 3.6 双轴搅拌机检修 ............................................... 122 4 除渣系统简介 ................................................... 123 5 石灰石输送系统检修 ............................................. 124 5.1 石灰石输送系统简介 ........................................... 124 5.2具体设备检修 ................................................. 126 6 仪用、厂用空压机及附属设备检修 ................................. 126 6.1 空压机检修 ................................................... 126 6.2 无热再生空气干燥器检修 ....................................... 129 6.3 冷冻式空气干燥器检修 ......................................... 130 第六章 锅炉防磨保温

1 锅炉防磨保温概述 ............................................... 132 1.1 基本结构介绍 ................................................. 132 1.2 循环流化床锅炉防磨面 ......................................... 132 2 耐磨结构及炉墙结构说明 ......................................... 133 2.1 水冷布风板 ................................................... 133 2.2 下炉膛四周水冷壁 ............................................. 133 2.3 热段再热器、二级过热器及其穿越前水冷壁四周部分 ............... 134 2.4 炉膛后水冷壁上部出烟口 ....................................... 134 2.5 尾部烟道前墙入口 ............................................. 134 2.6 旋风分离器 ................................................... 134 2.7 出口烟道 ..................................................... 135 2.8 回料阀 ....................................................... 136 2.9 冷渣器 ....................................................... 136 2.10 锥形阀 ...................................................... 137 2.11 非金属膨胀节 ................................................ 137 2.12 门孔 ........................................................ 138 2.13 施工注意事项及质量标准 ...................................... 138 3 材料 ........................................................... 138 3.1 耐磨耐火材料 ................................................. 138 3.2 保温材料 ..................................................... 139 3.3 灰浆 ......................................................... 141 3.4 硅酸铝耐火纤维毡(δ=6-8mm厚) ................................ 141

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3.5 陶瓷纤维纸(δ=2mm厚) ......................................... 141 4 施工参照的技术规范 ............................................. 141 5 炉墙保温材料 ................................................... 141 补充说明 ......................................................... 142

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第一章 锅炉机组简介

循环流化床（CFB）锅炉简述：

循环流化床（CFB）锅炉是八十年代发展起来的高效率、低污染和良好综合利用的燃煤技术，由于它在煤种适应性和变负荷能力以及污染物排放上具有的独特优势，使其得到迅速发展。

循环流化床锅炉采用流态化的燃烧方式，这是一种介于煤粉炉悬浮燃烧和链条炉固定燃烧之间的燃烧方式，即通常所讲的半悬浮燃烧方式。所谓的流态化是指固体颗粒在空气的作用下处于流动状态，从而具有许多流体性质的状态。在循环流化床锅炉炉内存在着大量的床料（物料），这些床料在锅炉一次风、二次风的作用下处于流化状态，并实现炉膛内的内循环和炉膛外的外循环，从而实现锅炉不断的往复循环燃烧。

与其他锅炉相比，循环流化床锅炉增加了高温物料循环回路部分即分离器、回料阀；另外还增加了底渣冷却装置—冷渣器。分离器的作用在于实现气固两相分离，将烟气中夹带的绝大多数固体颗粒分离下来；回料阀的作用一是将分离器分离下来的固体颗粒返送回炉膛，实现锅炉燃料及石灰石的往复循环燃烧和反应；一是通过循环物料在回料阀进料管内形成一定的料位，实现料封，防止炉内的正压烟气反窜进入负压的分离器内造成烟气短路，破坏分离器内的正常气固两相流动及炉内正常的燃烧和传热。冷渣器的作用是将炉内排出的高温底渣冷却到150℃以下，从而有利于底渣的输送和处理。

一般循环流化床锅炉处在850～900℃的工作温度下，在此温度下石灰石可充分发生焙烧反应，使碳酸钙分解为氧化钙，氧化钙与煤燃烧产生的二氧化硫进行盐化反应，生成硫酸钙，以固体形式排出达到脱硫的目的。 石灰石焙烧反应方程式： CaCO3=CaO+CO2-热量Q 脱硫反应方程式：

CaO+SO2+1/2O2=CaSO4+热量Q

因此循环流化床锅炉可实现炉内高效廉价脱硫，一般脱硫率均在90%以上。同时，由于较低的炉内燃烧温度，循环流化床锅炉中生成的NOX主要由燃料NOX构成即燃料中的N转化成的NOX；而热力NOX即空气中的N转化成的NOX生成量很小；同时循环流化床锅炉采用分级送风的方式即一次风从布风板下送入，二次风分三层从炉膛下部密相区送入，可以有效地抑制NOX的生成。因此循环流化床锅炉中的污染物排放很低。

在锅炉运行时，炉内的床料主要由给煤中的灰、未反应的石灰石、石灰石脱硫反应产物等构成，这些床料在从布风板下送入的一次风、和从布风板上送入二次风的作用下处于流化状态，部分颗粒被烟气夹带在炉膛内向上运动，在炉膛的不同高度一部分固体颗粒将沿着炉膛边壁下落，形成物料的内循环；其余固体颗粒被烟气夹带进入分离器，进行气固两相分离，绝大多数颗粒被分离下来，通过回料阀返送回炉膛，形成物料的外循环。这样燃料及石灰石可在炉内进行多次的往复循环燃烧和反应，所以循环流化床锅炉具有很高的燃烧效率，同时石灰石耗量很低。

在循环流化床锅炉中，一般根据物料浓度的不同将炉膛分为密相区、过渡区和稀相区三部分，密相区中固体颗粒浓度较大，具有很大的热容量，因此在给煤进入密相区后，可以顺利实现着火，因此循环流化床锅炉可以燃用无烟煤、矸石等劣质燃料，还具有很大的锅炉负荷调节范围；与密相区相比，稀相区的物料浓度很小，稀相区是燃料的燃烧、燃尽段，同时完成炉内气固两相介质与炉内受热面的换热，以保证锅炉的出力及炉内温度的控制。

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循环流化床锅炉的不同部位处于不同的气固两相流动形式，炉内处于快速床的工作状态，具有颗粒间存在强烈扰动和返混等性质；回料阀进料管内处于负压差移动填充床状态，返料管内处于鼓泡床流动状态；风水联合式冷渣器进渣仓室处于移动填充床状态，另外的仓室处于鼓泡床流动状态；尾部烟道处于气力输送状态。

福建龙岩发电有限公司本期工程装设四台4410t/h 循环流化床锅炉，是一次中间再热的循环流化床锅炉。采用引进Alstom公司的循环流化床锅炉技术进行基础设计，并完全按照引进技术所确定的原则和结构进行施工设计和制造。该炉的主要特点如下：

采用汽冷分离器；分离器采用入口烟道下倾、分离器外壁由膜式壁制成，并作为过热器的一部分。旋风筒呈蜗壳形的结构，使旋风筒的分离效率提高。

采用带受热面的风水联合式冷渣器。采用钟罩式风帽，每个风帽由较小直径的内管和较大直径的外罩组成，外罩与内管之间用螺纹连接。风帽具有流化均匀、不堵塞、不磨损、安装、维修方便的优点。

为加快启动速度，节省燃油，采用了床上和床下结合的方式。

1 锅炉简介

1.1 锅炉系统简介

我公司1#～4#炉均为哈尔滨锅炉厂生产的HG—440/13.7—L.WM20型自然循环、单汽包、一次中间再热、平衡通风、露天布置，高强紧固钢架结构、燃煤、固态排渣、超高压循环流化床蒸汽锅炉。循环物料的分离器采用汽冷分离器，锅炉采用支吊结合的固定方式，受热面采用全悬吊方式。空气预热器、分离器采用支撑结构。锅炉启动采取床上和床下联合启动方式。 锅炉主要参数如下： 最大蒸发量 440t/h 过热蒸汽压力 13.7Mpa 过热蒸汽温度 0℃

再热蒸汽进/出口压力 2.74/2.56Mpa 再热蒸汽进/出口温度 322.7/0℃ 给水温度 249.4℃ 1.2 锅炉基本尺寸

炉膛宽度(两侧水冷壁中心线距离) 15320mm 炉膛深度(前后水冷壁中心线距离) 7220mm 尾部对流烟道宽度(两侧包墙中心线距离) 11930mm 尾部对流烟道深度(前后包墙中心线距离) 5800mm 尾部对流烟道宽度(空气预热器烟道宽度) 12670mm 尾部对流烟道深度(空气预热器烟道深度) 5800mm 汽包中心线标高 46750mm 省煤器进口集箱标高 21292m 过热器出口集箱标高 43020mm 再热器进口集箱标高 30342mm 再热器出口集箱标高 47450mm 锅炉运转层标高 9000mm 锅炉最高点标高(顶板上标高) 53000mm

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锅炉宽度(两侧外支柱中心线距离) 31000mm 锅炉深度(BE柱至BH柱中心线距离) 32600mm 1.3 锅炉整体布置

锅炉采用超高压参数中间再热机组设计，与135MW等级汽轮发电机组相匹配，可配合汽轮机定压(滑压)启动和运行。锅炉采用循环流化床燃烧技术，循环物料的分离采用汽冷分离器，锅炉采用平衡通风。

锅炉主要由炉膛、汽冷分离器、自平衡“U”形回料阀和尾部对流烟道组成。燃烧室蒸发受热面采用膜式水冷壁，水循环采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统。采用水冷布风板，大直径钟罩式风帽，具有布风均匀、防堵塞、防结焦和便于维修等优点。#1和#2炉燃烧室内布置双面水冷壁来增加蒸发受热面，#3和#4炉没有布置双面水冷壁。燃烧室内布置屏式Ⅱ级过热器和屏式热段再热器，以提高整个过热器系统和再热器系统的辐射传热特性，使锅炉过热汽温和再热汽温具有良好的调节特性。

锅炉采用2个蜗壳式的汽冷分离器，布置在燃烧室与尾部对流烟道之间，外壁由膜式壁制成，内衬绝热材料及耐磨耐火材料,分离器上部为圆筒形，下部为锥形。防磨绝热材料采用抓钉固定。

汽冷分离器回料腿下布置一个非机械型回料阀，回料为自平衡式，流化密封风用高压风机单独供给。回料阀外壳由钢板制成，内衬绝热材料和耐磨耐火材料。耐磨材料和保温材料采用拉钩、抓钉和支架固定。

以上三部分构成了循环流化床锅炉的核心部分——物料热循环回路。煤与石灰石在燃烧室内完成燃烧及脱硫反应。经过分离器净化过的烟气进入尾部烟道。尾部对流烟道中布置Ⅲ级、Ⅰ级过热器、冷段再热器、省煤器、空气预热器。过热蒸汽温度由在过热器之间布置的两级喷水减温器调节，减温喷水来自于给水泵出口，高加前。冷段再热器和热段再热器中间布置有一级喷水减温器，减温水来自于给水泵中间抽头。Ⅲ级、Ⅰ级过热器、冷段再热器，烟道采用的包墙过热器为膜式壁结构，省煤器、空气预热器烟道采用护板结构。

燃烧室与尾部烟道包墙均采用水平绕带式刚性梁来防止内外压差作用造成的变形。

锅炉设有膨胀中心，各部分烟气、物料的连接烟道之间设置非金属膨胀节，解决由热位移引起的密封问题，各受热面穿墙部位均采用密封技术设计，确保锅炉的密闭性。

锅炉采用支吊结合的固定方式，除分离器筒体、冷渣器和空气予热器为支撑结构外，其余均为悬吊结构。 2 锅炉检修的目的和基本要求

投用后的锅炉，由于零部件的磨损和变形，严密程度降低、材料使用期限的缩短，受热面的结垢与腐蚀、以及堵灰、结焦等现象的出现，均会影响锅炉的安全经济运行，降低设备的使用寿命，从而危及整个发电厂的生产。因此，必须有计划地对锅炉设备进行预防性和恢复性的检修，以便及时地检查、发现和排除设备存在的缺陷，消灭潜在的事故因素，确保锅炉运行的安全性和经济性。

随着科学技术的不断发展，新技术、新工艺、新材料的不断涌现，赋予了检修工作更进一步的意义。不断地对设备进行技术改造，在检修工作中尽可能地推广应用新技术、新工艺、新材料、将成为检修工作的重要组成部分。 锅炉检修的基本要求：

贯彻“预防为主”和“应修必修，修必修好”的方针，掌握设备损伤规律和使用

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周期，合理安排检修项目，确保检修间隔。

严格保证检修质量，改进检修工艺，采取新材料和先进的施工机具。

狠抓检修质量，努力缩短检修工期，注意采用科学的方法和先进的修理技术，不断改进检修管理。

注意设备检修与更新改造相结合，不断地提高设备的技术状况和健康水平。 3 设备检修前的准备工作

检修的准备是多方面的，在管理方面有：确定检修项目、制定技术组织措施、安全措施、编制备品消耗材料计划、绘制网络图等。

检修班组应做的准备工作：

1)学习和理解《电业安全工作规程》的有关部分，以确保在检修过程中的人身安全。 2)学习和理解《锅炉检修规程》的有关部分，熟悉检修的工艺和质量标准，以确保锅炉设备的检修质量。

3)根据检修中所承担的任务，仔细阅读各部件的结构图纸，各零部件的主要尺寸，拆装顺序，以提高检修的工作效率。 4)检查检修中将要用到的备品配件，按图纸要求核对各部件尺寸，以确保备品配件的正确可靠。

5)根据检修要求准备好各种工器具，并应熟悉其正确的使用方法，此外对起重工具和劳动防护用品要按规定的要求检查试验。 6)了解检修工时定额和材料消耗定额，以及检修过程中和其他工种互相配合的时间要求（如转动设备的停、送电时间和试转时间、承压部件和水压实验时间等）。

7)根据检修项目划分好检修场地，并事先进行清理、绘制现场零部件摆放图，以确保检修工作顺利进行。

8)准备好检修记录、图表等。

第二章 锅炉本体部分

1 汽包检修 1.1 汽包简介

1.1.1 汽包结构：

汽包用DIWA353材料制成，内径为Φ1600mm,壁厚100mm，筒身全长13700mm，两端采用球形封头。汽包筒身顶部装焊有饱和蒸汽引出管接头，安全阀管接头，压力表管接头；与水平45°夹角处装焊有给水引入套管接头；筒身前、后水平部位及与水平成15°夹角处装焊有汽水混合物引入管接头，筒身底部装焊有大直径下降管管接头；双面水冷壁供水管管接头，紧急放水管接头等。封头上装有人孔、水位表管接头等。汽包上下表面还焊有三对予焊板，工地安装时，将热电偶焊于其上，用来监察上、下壁温。汽包的固定:汽包采用2组U形吊架，悬吊于顶板梁上。 1.1.2 汽包内部设备

本锅炉汽水分离采用单段蒸发系统，汽包内部装有旋风分离器、梯形波形板分离器、清洗孔板、顶部多孔板和顶部波形板等设备。它们的作用在于保证蒸汽中的含盐量在标准以下。 1)旋风分离器

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汽包内部分两排沿筒身全长布置有只直径为Φ315mm的旋风分离器，在锅炉MCR工况下，每只分离器的平均蒸汽负荷为8.2吨/小时。旋风分离器能消除高速进入汽包的汽水混合物的动能以保持水位平稳和进行汽水混合物的粗分离，分离出的蒸汽沿分离器中部向上流动而分离出的水沿筒内壁向下流动，平稳地流入汽包的水空间。

2)波形板分离器

每只旋风分离器上部装有一只立式波形板分离器，以均匀旋风筒中蒸汽上升速度和在离心力的作用下将蒸汽携带的水分进一步分离出来。 3)清洗孔板

距汽包正常水位445mm处布置有平孔板式清洗装置，由旋风分离器分离出的饱和蒸汽通过此清洗装置，被从省煤器来的50%给水清洗 ，以减少蒸汽对盐分的机械携带，提高蒸汽品质。在锅炉MCR工况下，蒸汽穿孔速度为1.36米/秒，清洗水层厚度为40mm。

4)顶部波形板分离器

经过清洗孔板仍然带有少量水分的蒸汽，向上流动进入顶部波形板分离器，携带的水在重力、离心力和摩擦力的作用下附在波形板上，形成水膜，水膜在重力作用下向下流动并落下，减少蒸汽机械带盐。在锅炉MCR工况下，波形板中蒸汽流速为0.17米/秒。 5)多孔板

在百叶窗分离器上部布置有多孔板，均匀其下部的蒸汽流速，有利于汽水的重力分离，同时还能阻挡一些小水滴，起到一定的细分离作用。 6)排污管

连续排污管布置在汽包水空间的上部，以排出含盐浓度最大的炉水，维持炉水的含盐量在允许的范围内:

炉水总含盐量<400PPM 炉水SiO2含量<2～3PPM 7)加药管

利用加药管沿全长向汽包水空间加入磷酸盐，维持炉水碱度在PH=9～10.5范围内，降低硅酸盐的分配系数，降低蒸汽的溶解携带。 8)紧急放水管

当锅炉给水与蒸发量不相吻合而造成水位增高超过最高允许水位时，通过紧急放水管放水至正常水位，防止满水造成事故。 9)定期排污管

定期排污管装在集中下水管下部的分配集箱底部，由于在炉水中加入磷酸盐，将产生一些不溶于水的悬浮物质，跟随流入下水管的水流至分配集箱底部并沉积在底部，悬浮物质可通过定期排污管排出，保持炉水的清洁。定期排污的时间可根据炉水品质决定。

1.1.3 汽包设备规范 项 目 单 位 参 数 外 径 mm 1800 壁 厚 mm 100 直段长度 mm 14100 ―5―

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总 长 度 mm 规 格 mm 水 容 积 m3 总 质 量 t 中心线标高 mm 材 质 设计压力 Mpa 1.2 汽包检修工艺及质量标准 检修项目 检修工艺及注意事项 1.检修工作开始前应先办理好工作票 16100 1800³100 28.1 85 49350 DIWA353 15.07 一、准备工作 二、拆人孔 三、汽包内部检查前的准备 工作 质量标准 施工负责人及工作人员认真落实 2.准备好通风机，并通知电工接好电源 3.工作负责人检查安全措施是否落实 汽包温度高于40℃时不许进入汽包内 4.准备好拆人孔门工具及汽包内部用的 堵头堵板 5.落实监护人员（监护人员须知自己的职 责） 6.准备汽包内部检查所用的行灯变压器行灯电压不得超过12伏，变及专用工作服 压器不得放入汽包内 1.用专用板手和大锤拆下人孔门螺帽并1、注意防止板手、大锤失落取下压板等工作至少须两个人（一人扶板掉下伤人 手，一人敲大锤） 2、在抬取压板时，两人要同2.拆下的螺母、垫片及压板放置在安全的时用力，防止落下伤人 地方 3、加强对汽包内通风 3.打开汽包人孔，进行冷却通风。等到汽包温度降至40℃以下时方可进入汽包内 1.通知化学人员检查内部表面结垢腐蚀1.进入汽包的人员及携入的情况，拆取出腐蚀指示片 物件必进行登记 2.化学人员未入汽包内检查前，检修人员2.保持内部原始数据 不许入内工作 3.所有下降管口须封堵密 3.进入汽包后，首先将下降管和下部连通4.汽包壁及其他构件上无水管用堵头、堵板封好，以免杂物落入 垢 4.用钢丝刷刷除汽包壁上的锈垢，用毛刷5.进入汽包必须穿专用工作将锈垢等杂物清扫干净，倒出汽包外 服 -6-

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检修项目 四、汽包内部检查项目 五、内部拆卸工作 检修工艺及注意事项 1.检查内壁及附近的腐蚀结垢及凹陷现象，发现腐蚀凹陷现象超标应向技术员汇报。 2.检查汽包壁是否有裂纹，重点检查大管径、管口和封头内壁。如发现有裂纹应用砂轮（风动砂轮）打磨至直到没有裂纹为止。 3.检查内部隔板，分离器。若发现有开裂、漏焊，应及时补焊，如与汽包壁焊接，必须经厂总工程师的同意后采取相应的措施。 4.检查旋风分离器及其他汽水分离器装置是否歪斜倒下，如有发现应及时复原。 5.检查汽包筒体焊缝，下降管口焊缝以及其他管与汽包壁对接焊缝。用钢丝刷刷亮，再用放大镜做宏观检查，若有裂缝应向上级汇报，以确定检修方法。 6.疏通各仪表孔、水位计孔、加药管、取样管、连通管及排污管。 7.汽包筒体及焊缝若有裂纹，较小可用砂轮磨成圆滑过渡，但须经技术人员的同意。 1.割除旋风筒帽子及旋风筒上的焊点，取下旋风筒帽并做好记录，同时割掉旋风筒固定模块，拆下旋风筒并做好记录，然后逐个搬出汽包外（由两端向中间拆搬）。 2.拆下全部蒸汽清洗装置，并按其顺序位置进行编号，对于拆下的小部件，要用小桶盛装，同时搬出汽包外。 3.清理汽包内壁，并进行宏观检查，发现异常应立即向上级汇报。清理拆下的汽水分离器设备及蒸汽清洗装置的锈、水垢。 质量标准 1.汽包内壁及各部件不得有严重腐蚀坑与凹陷，深度不得超过5㎜。 2.发现裂纹及时向上汇报并根据DL/T734-2000 标准决定处理方法。应将裂纹位置及处理方法做好记录。 3.隔板分离器及其他物件不许脱焊、漏焊。 4.汽水分离器装置应安装正确、连接紧密，各垫片完好。接合面应平直整齐，压紧无缝隙，旋风筒上边沿标高允许误差±10㎜。 5.汽包筒体上所有的焊缝不许有裂纹。 6.所有孔管应畅通无阻。 7.砂轮打磨裂纹，应打磨到裂纹的根部看不见为止，若深度超标应及时汇报。 1.注意割焊点时应尽量不割损筒及帽，割破的应焊补，拆下的固定楔及旧垫片应取出汽包外。 2.拆下的物件应按顺序安放并做好记录。 3.汽包内壁及各部件应清理干净，百叶窗不得有脱焊、变形，汽包筒体的检查须认真仔细。 ―7―

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检修工艺及注意事项 1.装上部孔板： （1）从汽包中心点开始复装 （2）每块要校正水平 （3）注意按原始顺序安装 （4）加固点焊要牢固 2.装上百叶窗： （1）测量百叶窗支架的水平情况 （2）检查百叶窗，如有变形损坏，脱焊现象应及时处理 （3）按编号顺序从中间开始装 3.装复清洗板： （1）检查清洗板是否有损坏 六、内部（2）安装时从中间向两端装 复装 （3）每块的销子，固定楔块要牢固，不许松动。 4.装复旋风筒及帽： （1）检查旋风筒，是否有裂纹、割伤情况，并修理 （2）按所拆出旋风筒的个数做好垫片（2毫米的纸垫），安装时垫片上应涂上黑铅粉 （3）从中间向两面三刀端复装，同时装上的固定楔应用电焊点牢； （4）装上旋风帽，并与筒周点焊3—4点； （5）一切部件组装完毕后，应全面仔细检查一遍，查看是否有漏装、漏焊。 将携带入的工具和物件全部清除，并进行七、清扫清扫，然后全面检查。 杂物 检修项目 质量标准 横向误差±2㎜，一米长度内水平误差不得超1㎜，接口间隙0.5㎜，孔板无杂物。全长水平误差为±3㎜，每两块孔板之间间隙为2㎜，误差为±0.5㎜其间隙应均匀分配； 损坏的清洗板应检修或更换；每两块之间间隙为2±0.5㎜； 旋风筒不得有裂纹及割伤；每个旋风筒都应有加装垫片密封且旋风筒安装要正确不得歪斜；帽子的切口应朝壁，装配时应正确； 上述装毕后，最后应全部检查一遍 1.用一根约18m的橡皮管，一端固定在一端的汽包人孔（为A）的圆心上（可在外边设一个架子）；绳子穿过另一个人孔（为B）拉直校水平时B端的绳子应在人孔垂八、汽包直直径上下移动。直到水平尺分别在两端倾斜度测较水平为止。测量B端细绳到人孔中心的量 距离即为倾斜度。 2.用同样的方法，以B为固定端，测量A点端差值，证明测量无误，如差值太大要找出原因重新进行。 九、汽包找一长于汽包的细绳，穿过汽包内，把细1、细绳穿过汽包不能碰到任-8-

汽包内部应打扫干净，不得留有杂物，带入汽包内的工具与带出汽包外的工具应相同，切勿遗留在汽包内。 1、绳子通过汽包时不能碰到任何东西 2、汽包中心，倾斜值不得超过5-10㎜ 3、做好测量过程数据的记录 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 检修工艺及注意事项 质量标准 弯曲度测绳两端分别固定在两人孔的圆心上。 何东西，且绳子拉平、拉直 量 由细绳处向汽包底部测量5～6个点，测2、绳子到测点应垂直距离，量数值若不等于汽包内半径，则说明汽包汽包弯曲值最大不能超过长有弯曲现象。 度的0.3% 1.清理人孔门密封面，将旧的纸垫铲干1.人孔门密封面环向刀痕深净，用#0砂布顺圆周方向砂一遍，然后用度不得超过0.3㎜、宽度0.07砂布将杂物擦干净。 ㎜，纵面悬接合面宽的3/5 2.用高压纸箔垫按实际大小尺寸，做好垫2.用δ=4㎜高压纸箔垫，垫片。 片无刀痕及损坏 十、汽包3.用钢丝刷清扫人孔门螺栓，并用螺母进3.螺栓、螺母旋合灵活，无毛人孔检修 行旋合检查，无问题时涂上黑铅粉。 剌、无损伤 4.检查人孔门铰链是否灵活，托架是否牢4.铰链应灵活，托架应牢固，固，门板下垂严重应给予修复，不灵活的门板不得有严重下垂 铰链应在关节上滴上少量机油，使其灵活。 1.检修工作结束后，工作负责人应进行一1.汽包内部各检修项目应达次全面质量检查，所有非设备物件清除汽到要求 包外。 2.在汽包内工作中，带入及带2.通知化学人员安装腐蚀指示片。 出的工具要登记 3.工作负责人通知有关人员进行检查验3.检查后填好检修验收单，由十一、验收。 相关人员验收并签字 收及封人4.将高压纸箔垫涂上黑铅粉放好在人孔4.垫片不许放偏斜，门与人孔孔 接合面处，把门拉至人孔接合面处，装上四周间隙一致 压板并检查四周间隙后紧上螺母。 5.用力均匀，两螺母紧力相等 5.两螺栓交替拧紧，防止紧偏，紧完后，用手锤检查螺母，发出嘶哑声时，须再拧紧，直至发出清脆声为止。 1.检查指示器指针是否弯曲、变形，发现1.指针尖距刻度板3～5㎜，十二、膨问题及时校正。 并指“0”位 胀指示检2.清除刻度板上的杂物，使刻度清晰。 2.刻度板上的刻度要清晰 修 3.检查刻度板固定是否牢固，平行或垂3.刻度板固定在不动的构件直。 上，装置应垂直或平行 锅炉点火后，当压力升到0.3～0.5MPa时，每个人孔门的两只螺栓紧力工作负责人应组织人员将汽包人孔门螺均匀 其他 栓进行热紧。 盖上保护罩。 2 水冷壁检修 2.1 水冷壁简介 2.1.1 水冷壁简介

汽包底部引出的六条下降管，其中的四条经分配管分别进入两侧水冷壁、前、后

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水冷壁下集箱。两侧水冷壁上行至上集箱，再有汽水引出管将汽水混合物引至汽包。前、后水冷壁各有两个下集箱，前水冷壁有一部分介质经前水冷壁进入上集箱，另一部分形成水冷风室重新回到前部与其余汇合前往上集箱。只有少量进入后水冷壁下集箱，后水冷壁上行开成炉膛顶棚进入前水冷壁上集箱，再由汽水引出管引至汽包。

汽包底部引出的六条下降管中的二条经分配管进入双面水冷壁下集箱，双面水冷壁上行穿过炉膛顶棚进入双面水冷壁上集箱再由汽水引出管将汽水混合物引至汽包。

双面水冷壁有的循环回路，有的下水管和引出管。 2.1.2 水冷壁设备规范 序号 名称 规格 材质 数量 1 下降管 Φ426³30 SA-106C 4 2 分配管筒身 Φ426³50 SA-106C 4 3 分散下水管 Φ133³13 20G 48 4 侧水冷壁下集箱（左、右） Φ273³40 20G 2 5 后左、右水冷壁下集箱 Φ273³40 15GrMoG 各1 6 前左、右水冷壁下集箱 Φ273³40 15GrMoG 各1 7 前水冷壁上集箱（左、右） Φ273³35 15GrMoG 2 8 侧水冷壁上集箱（左、右） Φ273³40 20G 2 9 侧水冷壁 Φ60³6.5 20G 2³80 10 前左、右水冷壁 Φ60³6.5 20G 2³170 11 后左、右水冷壁 Φ60³6.5 20G 2³170 12 顶部水冷壁 Φ60³6.5 20G 2³170 13 下降管 Φ325³28 SA-106C 2 14 分散下水管 Φ133³13 20G 14 15 双面水冷壁下集箱 Φ273³40 15GrMoG 1 16 双面水冷壁 Φ60³6.5 20G 99 17 双面水冷壁上集箱 Φ273³40 20G 1 18 汽水引出管 Φ133³13 20G 60 19 邻炉加热集箱 φ219³28 20G 2 2.2 水冷壁检修工艺及质量要求 检修项目 检修工艺及注意事项 质量标准 1.由工作票负责人落实好安全措施。 1.安全措施应落实清楚可靠。 一、准备工2.从看火孔处装设足够数量、亮度的220V2.220V电灯电线应有良好作及清理结临时固定电灯和若干36V以下的行灯。 绝缘，固定后不再移动，36V焦渣和积灰 3.进入炉内工作时应先将悬吊的渣清除干可作移动性照明。 净。 3.水冷壁应无挂焦。 1.检查出料口、炉膛四角、出渣口等处，管皱皮深度不得大于管壁厚子是否有裂纹鼓包、凹坑、皱纹、弯曲、磨度10%，胀粗不得大于3.5%；二、检查管损、打坑、被焦砸伤等现象。缺陷处用石笔凹坑深度在0.5mm下进行补子外壁磨损作好记号和记录，以便处理。 焊，3mm上则进行换管，管胀粗变形及2.当管子外壁有明显的过热现象需进行测排变形突出、不平度不得超损伤腐蚀 量(管子测量用样板、卡规或游标卡尺进行)过20mm弯头上下误差允许测量时先用砂布或钢丝刷将外壁打光，有胀为5m/m，管子节距误差为±-10-

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检修项目 三、检查联箱支座吊架及膨胀指示器 四、配合化学人员割管割联箱闷头检查内部结垢情况 检修工艺及注意事项 粗的管子做好记录，若有超标应汇报技术人员。 3.由于打焦落下的渣块使管子变形损伤时，则根据情况进行处理。(可用火焊加热校直)。 4.检查管子外表腐蚀，应着重于水冷风室，水冷风室检查应搭好手脚架，仔细检查每根管有否腐蚀。 1.检查下联箱、导向支架、联箱下部及平行方向不得有杂物 2.检查上部联箱支座、吊架无裂纹。同时，将螺栓调整好，以保证联箱自由膨胀，若发现吊架有松动现象，应仔细查明原因，并及时处理 3.检查下降管卡、吊架，用榔头敲打其声音响亮的为好，声音沙哑时则说明有所松动，需进行调整 4.检查膨胀指示器有无损坏，指示牌必须焊在不动的物体上，指针调整指“0”位上 5.对有泄漏怀疑的联箱水冷壁应进行拆保温层检查 1.割管、割闷头检查时其位置由化学或金属监督人员指定(应固定较易施工的地方) 2.割管前首先通知相关单位拆开炉墙、保温层。 3.大面积换管时，先根据换管位置划好线，割管时应防止杂物落入管内引起管子阻塞。 4.割闷头前，先划好线，然后割下。 5.割开的管子，闷头的口必须用木塞，或其他硬物堵上，人离现场时必须贴上封条 6.按割管长度准备好新管，新管材质必须符合要求 7.管子闷头破口焊接工艺见《管子闷头换管工艺》 8.联箱闷头焊接须先检查联箱后才能进行焊接 9.位于炉内的水冷壁检修焊口焊后必须打磨至与管子外壁平整；炉膛鳍片间的焊接一定要气密性焊封，焊接时采用双面焊接，如确因施工困难采用单面焊时可采用向火面焊接； 10.管子焊接后须进行水压试验，无问题才―11― 质量标准 5mm。 腐蚀、麻点、深度不得超过1.5mm挂帘处管子的焊点有咬边应补焊。 1.周围无杂物 2.吊架无损伤，松动腐蚀过热现象 3.管夹、吊架无松动、裂纹。管卡、吊架不能有严重磨损 4.刻度板清晰、指针与刻度板距3～5mm，且应对“0”位 1.割口位置应尽量在易于施工的地方 2.拆炉墙的纵长应比所需割的管长500mm，宽为600mm 3.保持取样管内干净无杂物（尽量采用机械切割） 4.大面积换管时根据需要割对应的下联箱闷头，清除联箱内杂物。割管位置、数量应做记录 5.做好记号及记录。注明试样管段 6.防止杂物掉入管内 7.更换的新管，材质必须符合要求 8.质量标准见《管子闷头换管质量标准》 9.检查必须有有关人员、技术人员参加 10.焊密封板要注意与管子对焊缝不能咬边 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 检修工艺及注意事项 能焊回密封板和恢复炉墙，保温 质量标准 3 过热器检修 3.1 过热器简介 3.1.1 过热器流程

过热器由入口烟、汽冷分离器、包墙顶棚过热器、Ⅰ级过热器、Ⅱ级过热器、Ⅲ级过热器组成。

过热器流程：

饱和蒸汽自汽包顶部由8根Φ133³13mm的连接管分别引入左右侧汽冷分离器入口烟道上集箱(Φ219³32mm)，每侧4根。每侧再由56根Φ60³8mm管子引入汽冷分离器入口烟道下集箱(Φ219³32mm)。每侧再由4根Φ133³13mm的连接管引入汽冷分离器前半部上环形集箱，再由99根Φ38³6mm管子引入汽冷分离器前半部下环形集箱，再由4根Φ133³13mm的连接管引入汽冷分离器后半部下环形集箱，再由99根Φ38³6mm管子引入汽冷分离器后半部上环形集箱。再由8根Φ133³13mm的连接管分别引入尾部烟道侧包墙上集箱(Φ273³40mm)，每侧4根，然后经116根(每侧58根)侧包墙管下行至侧包墙下集箱(Φ273³40mm)，再分别引入前后包墙下集箱(Φ273³40mm)，蒸汽由前后包墙下集箱沿238根（前后各119根）包墙管引入前后包墙管出口集箱，再通过13根立管（5根为Φ159³18mm， 8根Φ42³5mm），将蒸汽送入尾部烟道的顶棚出口集箱(Φ273³40mm)，蒸汽由此集箱两端引出经两根Φ273³26mm连接管向下流入位于后包墙下部的Ⅰ级过热器入口集箱 (Φ325³40mm)。蒸汽流经Ⅰ级过热器逆流而上，进入Ⅰ级过热器出口集箱(Φ325³31mm)，再自集箱两端引出，经2根Φ325³24mm连接管引向炉前，途经Ⅰ级喷水减温器（Φ325³31mm），经减温后的蒸汽由分配集箱（Φ325³26mm）进入4根（Φ219³28mm）的Ⅱ级过热器管屏入口集箱，流入4片屏式Ⅱ级过热器向上进入Ⅱ级过热器管屏出口集箱 （Φ219³28mm），再进入Ⅱ级过热器汇集集箱（Φ325³31mm），蒸汽从集箱两侧引出，经Φ325³24mm连接管向后流经串联其上的Ⅱ级喷水减温器，进入位于尾部烟道后部的Ⅲ级过热器入口集箱 (Φ325³35mm)，沿Ⅲ级过热器受热面逆流而上，流至Ⅲ级过热器出口集箱(Φ325³50mm),达到0℃的过热蒸汽最后经混合集箱(Φ325³40mm)从两端引出。

每侧汽冷入口烟道由56根Φ60³8mm管子和δ=6mm扁钢焊制成膜式壁。 3.1.2 过热器各组成部分简介 1)顶棚及包墙过热器

为了简化炉墙结构和形成尾部对流烟道，本锅炉布置了顶棚及包墙过热器，它是由Φ42³5mm管子与δ=5mm扁钢焊制成膜式壁，管子节距为100mm，管子材料20G，顶棚、转向室及上部包墙处的鳍片为15CrMo,其余为20#钢。 2)Ⅰ级过热器

Ⅰ级过热器位于尾部烟道中，水平布置，共有2个管组，蛇形管的横向排数为118排，横向节距为100mm，每排管子由3根管子绕成，管子直径Φ38³5mm，根据管子壁温，冷段采用20G材料，热段采用15CrMoG材料。 3)Ⅱ级过热器

Ⅱ级过热器位于燃烧室中上部，由4片屏式过热器组成，与前水冷壁垂直布置，下部穿前墙处为屏的蒸汽入口和出口端，有密封盒将管屏与水冷壁焊在一起。由于Ⅱ

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级过热器与前水冷壁壁温不同，导致二者膨胀量不同，为此，在屏的上部穿墙密封盒处，装有膨胀节，以补偿胀差。

每片屏有管子27根，管子直径Φ51³5.5mm,材料12Cr1MoVG,节距为70mm.管屏为膜式壁，鳍片厚度为5mm，材料为12Cr1MoV。管屏下部敷有耐火防磨材料及堆焊层，以防磨损。 4)Ⅲ级过热器

Ⅲ级过热器位于尾部烟道上部，水平布置，由1个管组组成，蛇形管的横向排数为59排，节距200mm,每排管子由6根管子绕成，管子直径Φ38³5mm，根据管子壁温，冷段采用12CrMoVG材料，热段采用SA213-T91材料。 5)气温调节

在锅炉定压运行时，保证在70%B-MCR至B-MCR负荷内过热蒸汽温度能达到额定值，在滑压运行时，保证在50%B-MCR至B-MCR负荷内过热蒸汽温度能达到额定值，允许偏差±5℃，蒸汽温度的调节采用二级喷水减温器，分别位于Ⅰ、Ⅱ级过热器之间的管道上和Ⅱ、Ⅲ级过热器之间的管道上。喷水水源为给水泵出口，高加前，减温器采用笛形管式。 6)固定装置

Ⅰ级、Ⅲ级过热器:通过118根省煤器吊挂管分二排将Ⅰ级过热器、Ⅲ级过热器吊挂起来，然后通过20根M56mm吊杆，吊到构架顶板上。

包墙:前包墙用9根M48mm吊杆，后包墙用13根M48mm吊杆，两侧包墙各用5根M48mm吊杆，将包墙过热器悬吊到顶板上。

Ⅱ级过热器:每片屏的上集箱有一个吊点，用M56mm吊杆吊挂在构架顶板上，为解决Ⅱ级过热器和水冷壁膨胀不一致问题，在屏的吊挂装置上设有弹簧吊架。每片屏的下部固接在前水冷壁上。

过热器连接管:Ⅰ级过热器和Ⅱ级过热器之间的连接管通过吊杆及相应的恒力吊架将重量吊挂到柱和梁上。Ⅱ级过热器至Ⅲ级过热器之间的连接管是通过吊挂装置将重量吊挂到顶板上，为解决连接管的向上膨胀，使用恒力弹簧吊架。 3.1.3过热器设备规范 序号 名 称 规格 材 料 1 分离器入口烟管屏 φ60³8 15CrMoG 2 分离器管 φ38³6 15CrMoG 3 顶棚及包墙过热器 φ42³5 20G 4 Ⅰ级过热器蛇行管 φ38³5 冷段20G；热段15CrMoG 5 Ⅱ级过热器管 φ51³5.5 12Cr1MoVG 6 Ⅲ级过热器蛇行管 φ38³5 冷段：12CrMoVG热段：SA213-T91 7 分离器入口烟上集箱 φ219³32 20G 8 分离器入口烟下集箱 φ219³30 20G 9 汽冷分离器环形上集箱 φ273³36 20G 10 汽冷分离器环形下集箱 φ273³38 20G 11 侧包墙上集箱（左、右） φ273³40 20G 12 侧包墙下集箱（左、右） φ273³40 20G 13 前、后包墙下集箱 φ273³40 20G 14 顶棚包墙管出口集箱 φ273³40 20G ―13―

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序号 名 称 规格 15 前包墙出口集箱 φ273³40 16 Ⅰ级过热器入口集箱 φ325³40 17 Ⅰ级过热器出口集箱 φ325³31 18 Ⅱ级过热器入口分配集箱 φ325³26 20 Ⅱ级过热器入口集箱 φ219³28 21 Ⅱ级过热器出口集箱 φ219³28 22 Ⅱ级过热器出口汇集集箱 φ325³31 23 Ⅲ级过热器入口集箱 φ325³35 24 Ⅲ级过热器出口集箱 φ325³50 25 Ⅲ级过热器出口混合集箱 φ325³40 3.2 过热器检修项目、工艺及质量标准 检修项目 工艺方法 材 料 20G 20G 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 12Cr1MoVG 质量标准 1．脚手架应搭设牢固，符合(安规)要求，安监部门检查验收合格后方可使用 2．临时照明应安设牢固，不妨碍工作，电线绝缘应良好。 1．各部积灰清理干净；2．管排间无积灰，挂焦。 一、准备工作 二、清灰清焦 三、过热器的防磨、防爆检查 1．根据设备缺陷及上次检修检查情况准备好检修用具及材料备品． 2．工作区域温度降至60℃以下经工作人许可，方能入内搭脚手架或清灰。 3．装设足够的110～220V固定照明，24～36V行灯，检查积灰情况。 1.联系运行开启一台引风机，开启入口挡板，炉膛有足够负压，用压缩空气吹扫水平烟道积灰和尾部受热面积灰， 2．进入炉膛内清焦、消灰要注意安全，戴安全帽，防止上部落下焦块砸伤，必要时扎好安全带，戴上披肩帽、防尘口罩、防护眼镜等劳保用品。 1．用肉眼检查管子的弯曲、鼓包、外伤、裂纹、磨损及腐蚀等情况，对易磨部位要认真仔细检查，并用测厚仪测量管壁厚度，做好记录。 2．对包覆过热器磨损发亮部位要用护板护好，或用耐火水泥抹好。 3．每次大小修应指定专人对热负荷较高易膨胀的蛇形管部位进行全面检查及测量； 4．用专用卡规或游标卡尺测量管子外径，并应确定监视段，测量前必须将管子外壁的灰垢及污物消除干净，并自左至右编号，测量时卡尺必须同管子垂直，读数准确，记录完整。 -14-

1．过热器管磨损不得超过壁厚的1／3． 2．过热管不应存在颜色明显变化及氧化层剥落后表面有纵向裂纹等现象． 3．合金钢过热器管直径胀粗≤2.5%，碳素钢过热器管直径胀粗应≤3.5％。 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 工艺方法 质量标准 1．过热器的低温段抽管应同化学或金属监督人员商定位置尺寸。 2．屏式过热器的弯头抽查应同化学或金属监督人员决定位置及尺寸。 3．对流过热器的抽管应由金属监督人员决定位置及尺寸。 4、脚手架应搭设牢固。 5．用钢锯切割管子，割下的管子应标明蒸汽，烟气的流向，并记录割管的四、过热器位置及尺寸，送化学或金属监督人员管的抽管 鉴定分析。 6．必须恢复割管前可能拆去的过热器管紧固件和定距片， 1．切割管子时，应使切口距离弯头起弯点及支吊架边缘70mm以上，距原焊口150mm以上。 2．管子坡口角度为30o～35o，管端内外壁10-15mm范围内应清理油垢直至发出金属光泽，并检查有无裂纹，夹层等缺陷． 3．管子对口中心线偏斜值在200mm长度内不得大于lmm。 4．管子对口错口不应超过壁厚的10％，且应小于1mm。 5.不得强力对口，以免产生附加应力． 6．焊口应经100%探伤检查合格。 1．领用的新管必须抽查质保书，并经1.钢材牌号必须与原管相金相光谱作最后确定，必要时应做超同。 声波探伤，并严格遵守钢材领用手续． 2.超声波探伤及光谱分析2．利用灯光、肉眼对管于外壁进行宏合格。 观检查； 3.内外壁表面应光洁无裂3．用游标卡尺测量管子的椭圆度和管痕、裂纹、锈垢及凹陷现壁厚度偏差； 象。 4．对新弯制焊接的过热器管应做通球4.管径偏差和椭圆度偏差五、新管检试验。 不应超过管子外径的1％。 查 5.管壁的允许误差小于0.25mm，必要时进行强度核算。 6.弯曲半径>3．5D时，通球直径≥90%D，弯曲半径2.5D≥R≥3.5 D时，通球直径D，其中D为管子内径。 1．大修水压试验后，根据检修运行情 况决定是否进行过热器反冲洗。 六、过热器2．反冲洗由运行人员操作，并由化学反冲洗 人员监督控制反冲洗效果。 ―15―

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检修项目 工艺方法 1．蛇形管在高温条件下可能下坠变形，摇晃甚至碰撞，致使运行工作条件恶化，必须在大修期间对过热器的紧固件及定距片检修； 2．更换烧坏的梳型板，定距片及夹马； 3．更换上去的紧固件，定距片的材料应与原材料相同； 4．在用电焊打割旧夹马时应防止电焊打伤管子； 5．切不可将夹马与管子焊在一起。 1.过热器联箱每隔六年打开保温作一次外部检查。 2．根据化学专业特殊要求，选择适当联箱，割开封头或手孔内壁检查。 3．过热器联箱采用拉钢丝法测量其弯曲度。 4．封头及手孔割开后应通知化学人员及有关监督人员检查联箱内部腐蚀等情况； 5．封头及手孔修好坡口后，必须将箱内的杂物，氧化物及铁垢等清理干净，方可进行焊接，焊接时需用氩弧焊打底、手工盖面的焊接工艺； 6．不能即时焊接时，耍加装木堵并贴封条。 1．必须在水压试验前进行． 质量标准 1．固定管子的耐热钢紧固件应平直、无弯曲，夹马的位置和管间的间隙应正确，以确保管子的自由膨胀； 2．梳型板应完整无损，管子排列整齐，间距相同。 七、过热器紧固件及定距片检修 八、过热器联箱的检查 1．如用气割下料时，应留有加工余地，以便去除淬硬及过热金属。 2．如更换新封头或手孔，应作金相光谱检查，确定与原材料相同方可使用； 3．联箱内部杂质、锈垢清理干净。 1．安装正确牢固。 九、膨胀指2．零位校正、牌面清洁、示器的检刻度明显。 修 4 再热器检修 4.1 再热器简介

4.1.1 再热蒸汽流程

蒸汽再热系统由低温再热器和高温再热器组成，在低温再热器和高温再热器之间布置有喷水减温器，在低温再热器入口布置有事故喷水减温器。

再热蒸汽流程：来自汽轮机高压缸的排汽由两端进入再热器入口集箱（Φ426³20mm），引入位于尾部对流烟道的冷段再热器蛇行管，蒸汽逆流而上进入冷段再热器出口集箱 （Φ457³24mm），再自集箱两端引出，经2根Φ457³24mm的连接管引向炉前，途经喷水减温器（Φ457³24mm），经减温后的蒸汽由分配集箱（Φ457³24mm）进入6根（Φ219³20mm）的热段再热器管屏入口集箱，流入6片屏式再热器向上进入热段再热器出口集箱（Φ508³26mm）,达到0℃的再热蒸汽最后两端引出，进入汽轮机中压缸。

4.1.2再热器各组成部分简介

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1)冷段再热器

冷段再热器位于尾部烟道中，水平布置，只有1个管组，蛇形管的横向排数为59排，横向节距为200mm，每排管子由4根管子绕成，管子直径Φ51³4mm，采用20G和15CrMoG材料。 2)热段再热器

热段再热器位于燃烧室中上部，由6片屏式再热器组成，与前水冷壁垂直布置，下部穿前墙处为屏的蒸汽入口端，有密封盒将管屏与水冷壁焊在一起。由于热段再热器与前水冷壁壁温不同，导致二者膨胀量不同，为此，在屏的上部穿墙密封盒处，装有膨胀节，以补偿胀差。

每片屏有管子27根，管子直径Φ57³5mm，位于炉内的材料为SA213-TP304H，位于炉外的材料为12Cr1MoVG，节距为70mm。管屏为膜式壁，鳍片厚度为5mm，位于炉内的材料为1Cr18Ni9Ti, 位于炉外的材料为12Cr1MoV。管屏下部敷有耐火防磨材料，以防磨损。 3)气温调节

在锅炉定压运行时，保证在70%B-MCR至B-MCR负荷内再热蒸汽温度能达到额定值，在滑压运行时，保证在50%B-MCR至B-MCR负荷内再热蒸汽温度能达到额定值，允许偏差±5℃，蒸汽温度的调节采用喷水减温器，位于冷段和热段再热器之间的管道上。当由于各种原因引起再热器超温而危及再热器安全时，用事故喷水紧急降温，以保护再热器，喷水水源为给水泵抽头，减温器采用笛形管式。 4)固定装置

冷段再热器:通过118根省煤器吊挂管分二排将冷段再热器吊挂起来，然后通过20根M56mm吊杆，吊到构架顶板上。

热段再热器:每片屏上有二个吊点，用M48mm吊杆吊挂在构架顶板上，为解决热段再热器和水冷壁膨胀不一致问题，在屏的吊挂装置上设有恒力吊架。每片屏的下部固接在前水冷壁上。

再热器连接管:冷段再热器和热段再热器之间的连接管通过四个可变弹簧吊架和四个恒力弹簧吊架将重量吊挂到柱和梁上。

4.1.3再热器设备规范 序号 名 称 规 格 材 料 冷段：20G 1 冷段再热器蛇行管 φ51³4mm 热段：15CrMoG 炉内：2 热段再热器 φ57³5mm SA213-TP304H 炉外：12Cr1MoVG 3 冷段再热器出口集箱 φ457³24 12Cr1MoVG 4 热段再热器出口集箱 φ508³26 12Cr1MoVG 5 热段再热器出口连接管 φ406³20 12Cr1MoVG 冷段再热器入口集箱及入口连6 接管（包括再热器事故喷水减温φ426³20 20G 器） 7 热段再热器入口分配集箱 φ457³24 12Cr1MoVG ―17―

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序号 名 称 规 格 冷段再热器到热段再热器连接8 管 φ457³24 （包括再热器减温器） 9 冷段再热器小弯头 φ51³5.5 10 热段再热器入口集箱 φ219³20 4.2 再热器检修项目、工艺方法及质量标准 检修项目 工艺方法 一、再热器用压缩空气或撬棍清理积灰挂焦． 清灰清焦 1.用游标卡尺测量再热器蛇形管的磨损情况，注意对再热器弯头部二、再热器分的检查测量。 蛇形管磨2．用游标尺及专用卡规(外卡)测损外壁腐量高再迎火面和低再最低一层蛇蚀、过热、形管外壁腐蚀情况和再热器出口胀粗的检段的热胀粗情况。 查和测量 3．用测厚仪测量高再迎火面和低再最低一层管子的壁厚。 1.由于低温再热器最低一层蛇形管容易内腐蚀，根据具体情况大修时在最低一层蛇形管上抽一段，交化学人员鉴定内壁腐蚀情况，低再管段抽走后由于焊接位置困难，故三、再热器设计成n型弯头，以便下次抽管。 管抽查 2.高温再热器由于壁温较高，每次大修要进行抽管交金相和化学人员检查。 3.抽管时要尽量使用锯割，使用气割要注意防止割伤相邻的管子。 4.合金钢要注意焊接后热处理。 1.宏观检查管子内外壁腐蚀情况； 2.用游标卡尺测量管子的椭圆度及管壁的厚度偏差值。 3.核对质保书中化学成分、机械性四、新管检能各项指标，必要时做超声波检查 查。 4.对合金钢管要做光谱复查； 5.对新弯制、焊接的再热器应做通球检查。 材 料 12Cr1MoVG 15CrMoG 12Cr1MoVG 质量标准 管排间不得有积灰，积焦。 1．过热胀粗值，碳钢管子不得大于管子直径的3.5％，合金钢管不得大于管子直径的2.5%， 2．管子外壁不允许有明显的腐蚀和磨损、重皮，鼓包、裂纹等现象； 3．管壁磨损不得大于管壁厚度的10％。 1.低层抽管应按化学人员要求，切割长度不得小于250mm，割管焊口距弯头起点70mm以上。 2.高再抽管应按化学及金相要求进行，切割长度不得小250mm； 3.换上新管必须与原材料相同，合金钢应由金相进行光谱鉴定，合格后方可使用； 4.焊接时的对口坡口质量标准可参考过热器的有关部分。 1.内外壁应光洁，无刻痕、裂纹。 锈垢、凹陷等现缺陷。 2.管径偏差及椭圆度偏差均应小于管子外径的1％。 3.管壁厚度的偏差值应小于0.25mm 4.超声波探伤及光谱分析应格； 5.通球质量标准可参考过热器的有关部分。 -18-

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检修项目 五、再热器蛇形管泄漏的检修 六、再热器夹马的检修 工艺方法 在长期运行中，管子可因各种因素发生损坏；泄漏，应采取措施，进行抢修，在再热器发生泄漏后，必须及时会同运行人员在运行状态下加强对泄漏的监视，凭经验，先确定泄漏点的方位，必要时，采取安全对策后，可打开入孔门观察，待初步确定方位后，即停炉抢修，若时间允许，应采取拉开方法或 整排吊出去进行更换，若时间不允许，采用堵闷弃管法，即用特制的闷头放在被锯掉的管子的联箱一侧的内壁，用电焊堆烘闷堵(为了便于焊接，将闷头置于内壁)，闷堵前查漏应仔细正确，闷堵后做好记录。 1．着重检查高温再热器及低温再热器上层的夹马，因该处夹马最容易被高温烟气烧坏。 2、检修时，可用倒链将管抹左右拉开，再修中间一排，一般采用更换新夹马的方法。 1．检查减温器喷嘴有无堵塞、裂纹，磨损等情况； 2．必要时检查内套筒固定情况及集箱内壁有无裂纹等情况． 质量标准 1.所用管材料应核实与原管材料相同。 2.闷堵材料应与管材料相同，且所加工的闷堵应符合强度要求。 3.闷头的直径应小于管子内0.5--1mm的范围内。 1.夹马齐全、管子排列整齐． 2.夹马夹紧管子后．不应阻碍管子前后方向的膨胀，不允许将夹马和管子焊死。 七、事故喷水减温器及微量喷水减温器的检修 内部检查后是否需要返修或更换，应接制造厂标准。 1．根据化学要求切割再热器联箱封头，并作好记录； 2．在原有的焊口上划线切割，切八、联箱的割后通知相关部门进行检查。 3．修好坡口，清理联箱内的铁垢检查 杂物后进行对口焊接。 4．割开封口，若当时不能焊接，要加临时封堵，并贴封条。 1．联箱内无铁垢及其它杂物 2．联箱封头对口尺寸同过热器联箱封头对口要求。 3．焊后进行保温回火，处理加热温度720～740oC，恒温l小时。 4．焊口经探伤检查合格。 5 省煤器检修 5.1 省煤器简介

5.1.1 省煤器系统流程

省煤器布置在尾部对流烟道内，呈逆流、水平、顺列布置，为检修方便，省煤器的蛇形管分成2个管组。省煤器蛇形管由Φ32³4mm，材料20G管子组成，蛇形管为2绕，横向节距为66.5mm，共178排。省煤器的给水由入口集箱 (Φ273³30mm)两端

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引入，经省煤器受热面逆流而上，进入二根Φ273³30mm省煤器中间集箱，然后通过二排共118根吊挂管引至省煤器上集箱(Φ273³26mm)，再从省煤器出口集箱通过12根Φ108³12mm连接管引至汽包。

省煤器吊挂管直径在省煤器和冷段再热器处为Φ42³8mm，在Ⅰ级过热器及以上部位为Φ51³8mm。省煤器蛇形管用撑架吊在省煤器中间集箱上，然后通过吊挂管和炉顶吊挂装置吊在顶板上。 5.1.2省煤器设备规范 1 省煤器入口集箱 φ273³30 20G 2 省煤器中间集箱 φ273³30 20G 3 省煤器出口集箱 φ273³26 20G 4 省煤器蛇行管 Φ32³4 20G 5 省煤器出口联箱至汽包引入管 Φ108³12 20G 6 省煤器吊挂管 Φ42³8 20G Φ51³8 15CrMoG 5.2 检修工艺及质量标准 检修项目 检修工艺及注意事项 质量标准 一、准备工作 同进入炉膛的注意事项 1.清灰工作应在过热器清灰之后向下进省煤器管外壁积灰清行，清灰时必须保持炉膛负压10mmH2O，扫干净，管排间无杂清灰工作由上到下顺风向进行 物。 二、清灰 2.检查弯头、排管、死角处的各灰量是否干净。并将大的杂物清出炉外 1.检查管子外观有无鼓包、凹陷腐蚀、伤痕、皱皮等情况 2.用游标测量检修记录表所指定位置，并做好测量记录 对省煤器管的磨损检查，重点应放在下列位置： A、烟气最先接触的各组管子的第1、2、3排 B、左、右侧墙管排1-5排 三、省煤器管C、蛇形管弯头部位，弯头外侧成烟气走廊，子检查 流速加快 D、后墙穿墙管 E、管子支吊卡周围，支吊卡可能挡住一部分烟气，使烟道局部流速加大，加剧了磨损 F、人孔门不严密处、吹灰器附近管子 G、在运行中如有管子爆破，停炉时对其周围的管子应该详细检查是否被吹伤 H、空心梁是否变形，弯曲、保温完整 -20-

1.局部腐蚀深度不得超过管壁厚度的10%，磨损不大于壁厚的1/3，否则应进行更换。 2.防磨罩应完好无损，管夹符合图纸要求并固定牢固。 3.各管排整齐，管夹固定管排间隙均匀，误差不大于±5mm，个别管子弯曲不超过20mm. LD 锅炉检修规程－2005

检修工艺及注意事项 1.割管取样由化学人员决定具体位置，定好后可同焊工按其实际情况共同商议最佳方案 2.更换表面1-2根管子方法： (1)先将要更换管子用火焊割断并防止溶渣流入管内 (2)割除管卡，将管子用撬杠撬出管面100-200mm(便于工作)再将撬起管子受力四、取样及换最大的地方烤红，其管子顺着微微弯曲 管 (3)打好坡口，配好管进行焊接 3.中间部位泄漏处理，由于泄漏在中间给焊补和换管工作带来很大的困难，所以在无法焊补和换管的情况下，可按标准位置，打开进出口联箱的保温，找出其管头，把上、下管头堵死，水压试验后无泄漏，恢复保温 1.联箱如发现有可疑的情况时拆除密封装置及保温进行检查，有无弯曲裂纹情况，特别应注意焊缝附近情况(可请金属监督人员配合进行) 五、联箱检查 2.割联箱闷头，检查清理内部杂物(大修时根据情况考虑是否割联箱闷头) 3.割闷头时先划好线，然后用火焊切割 4.联箱坡口焊接参看压力管道坡口焊接工艺及质量标准 1.防磨盖板安装正确，①包覆角称为120°～180°；②必须盖住管子全长或全内、外弧长；③必须紧贴管子；④必须在烟气冲刷的下冲方向；⑤防磨瓦安装只能点焊一边，留一侧任由膨胀 2.用手电筒或行灯检查防磨盖板有无脱落、变形，如有此情况应进行修理 六、防磨盖板3.检查前后墙，左、右墙穿墙处理中间弯检查及修理 头处有无烧坏，偏斜凸起等现象，如有烧坏，需更新，有偏斜凸起时需进行修理 4.检查防磨盖板磨损，磨损严重应进行更换 5.检查防磨盖板的活动接头，支架处是否有盖板，如发现两端都不能活动时，应进行修理使一端能活动，管子处没有盖板时，应加盖板 ―21― 检修项目 质量标准 1.应尽量靠近施工方便的地方。 2.管子焊口应离弯头起点或联箱边缘70mm以上，两焊口间距不得低于150mm, 3.管子坡口角度30—35°钝边0.5～1mm。 4.对接管口与中心线垂直，其偏斜度不大于管径的1%，且最大不超过1mm。 5.对接管口内壁平齐，局部错口值不应超过管壁厚的1%，最大不超过1mm. 1.每米弯曲值最大允许4mm，焊缝无裂纹 2.一般以焊口中心线切割，做好记录 3.焊接后应通知有关人员检查，焊口须经探伤检查合格。 1.防磨盖板内尺寸大于管子外径1-1.5mm，必须安装在管子正面，两边超过管子直径最大边1-2mm并且一端固定，一端活动 2.不允许有脱落变形 3.无烧坏、偏斜、凸起 4.磨损超过厚度1/3时更换 5.防磨盖板要求能膨胀，卡子盖无缝隙 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 七、膨胀指示器检修 检修工艺及注意事项 质量标准 1.检查指示器指针是否弯曲变形，发现问1.指针尖距刻度板题则进行校正 3-5mm，冷态指在零位。 2.清除刻度上杂物，使刻度清晰 2.刻度板清晰。 3.检查刻度板固定是否牢固，平行或垂直，如有偏斜时应校正 6 空气预热器

6.1 空气预热器简介 6.1.1 空气预热器概况

空气预热器烟道深度为5800mm，与上部烟道一致，烟道宽度由11930mm增至13130mm。

管式空气予热器采用卧式布置，沿烟气流程一、二次风交叉布置，共有三个行程。空气予热器管子直径Φ60³2.75mm，材料Q235-A和corten，横向节距90mm，纵向节距80mm。烟气自上而下从管外流过，空气从管内流过，与烟气呈逆流布置。为便于吹灰器清扫，空气予热器采用顺列布置，并分成三组，每组由五个管箱组成。

空气予热器的重量通过管子二端和中间的管板传到钢梁上。管板和钢梁之间有24对自由滑动的膨胀板使之水平方向能自由膨胀。空气予热器与省煤器护板用胀缩接头连接，用以补偿热态下的胀差，且保证良好的密封。 6.1.2 空气预热器设备规范 名称 外径³壁厚mm 材质 备注 空气预热器管 φ60³2.75 Q235-A 最下面一行管子材质为cortenA主要考虑低温腐蚀，其余为φ60³10 Q235-A Q235-A。Φ60³10的管子安装在φ60³2.75 cortenA 每一组预热器最上一排。 6.2 空气预热器检修项目、工艺及质量标准 检修项目 工艺方法 质量标准 1.首先将预热器上部积灰清扫到炉外。 1.各管箱管子之间2.管箱内部积灰清扫疏通时可及钢筋或压缩空气无积灰。 一、清灰及从上部管箱进行疏通。也可以用软管橡胶管通水2.管箱疏通率应达管箱疏通 进行疏通,疏通完毕后可用热风进行烘干,以免锅到98%以上,管子炉启动时沾灰而造成堵灰。 磨损严重应更换新可在预热器空气侧检查管子之间是否有积灰，如管。 果有积灰需要做漏风实验。启动送风机，使预热3.漏管堵死的数量二、预热器器风侧保持一定风压，在空预器的烟侧用纸条或不超过整组的漏风检查 布条对每一根管子进行检查，若布条或纸条被风1/3,超过此数应更换管箱。 吹动，说明此处漏风。并做好记录。 -22-

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三、漏风消除 四、空气预热器连通罩与膨胀节的检查 1.对于漏风不多的管子可用堵头堵死或钢板焊死。如漏点很多造成大面积漏时，即可以更换漏管。 2.更换管子时用专用工具将焊疤去除，直至管板与圈头出现圈痕为止，然后用管冲将管子冲出，新管装入管内两端施以满焊。漏风管子超过允许数值时，应更换新管箱。 1.检查空气连通罩、膨胀节焊口是否开焊，漏风等缺陷，如有漏风应及时焊补。 2.对漏风大的部位，可用钢板焊接，但不能影响膨胀节的膨胀。 4.更换的管子两端焊口焊接严密,焊口无裂纹。 5.焊补的连通罩、伸缩节应无漏风等缺陷。 6.膨胀节应膨胀自如。 7 水冷风室及布风板检修 7.1 水冷风室及布风板概况 7.1.1 水冷风室及布风板简介

本锅炉采用水冷布风板，使布风板得到可靠的冷却。布风板管间鳍片上布置有钟罩式风帽，每个风帽由较小直径的内管和较大直径的外罩组成，外罩与内管之间用螺纹连接。这种风帽具有流化均匀、不堵塞、不磨损、安装、维修方便的优点。由于启动点火时，水冷风室内温度很高，所以，在水冷风室内表面敷设有耐火材料。

水冷布风板位于炉膛底部，由水平的膜式管屏和风帽组成。水冷管屏的管子直径Φ82.5X12.5mm，节距270mm，材料:15CrMo,715个不锈钢制成的钟罩式风帽按一定规律焊在水冷管屏鳍片上。在炉膛前墙底部有两个排渣口，为便于排渣，布风板上所敷的耐火材料表面由水冷壁后墙向前墙倾斜，所有风帽底部到耐火材料表面的距离保持30mm。风帽外罩的开孔方向要按图纸要求安装、固定，以免风帽磨损。 7.1.2 风室及布风板设备规范 名 称 外径X壁厚mm 材 质 备 注 水冷风主管屏 Y销钉 Y销钉 Y销钉 螺纹销钉 风帽外罩 进风管 管子 钢板 Ф51³10 Ф82.5³12.5 L=65 L=55 L=35 Ф10³25 Ф68³5 Ф³4.5 厚度6 20G 15GrMo3 1Grl8Ni9Ti 1Grl8Ni9Ti 1Grl8Ni9Ti 20 HH 1Grl8Ni9Ti 15GrMo 布风板缩口管为15CrMo3 715个 715个 质量标准 CPH20(UNSJ90402) 715个 7.2 水冷风室、布风板检修项目及质量标准 检修项目 检修工艺 ―23―

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一、布风板1.检查并校正风管间距； 检查 2.检查并校正布风板上风帽位置及高度尺寸。 3.检查并校正布风板角度。 1.管子间距： <2mm，拉线、钢板尺检查；布风板角度偏差：±2；风帽高度偏差：±2mm；风帽开孔偏差：±2mm；管排垂直度偏差：≤1／1000(长度)，且 ≤ l.5mm为合格：≤0.7／1000(长度)，且≤lOmm为优良； 2.进风管检查：畅通、无堵塞；风帽间距：±2mm;止动板点焊牢固，其他符合质量评定标准。 二、风帽检1.检查风帽有无松动现象。 风帽如有松动现象应及时进行固定，对查 2.检查风帽孔有无堵塞现所有的风帽孔应全部疏通，磨损严重和象。 变形严重的风帽应进行更换。 3.检查风帽无变形和磨损严重现象。 8 汽冷分离器及回料阀检修 8.1 汽冷分离器及回料阀概况 8.1.1 汽冷分离器

锅炉采用2个蜗壳式的汽冷分离器，布置在燃烧室与尾部对流烟道之间。分离器外壁由膜式壁制成，并作为过热器的一部分。外壁由膜式壁制成，内衬绝热材料及耐磨耐火材料,分离器上部为圆筒形，下部为锥形。防磨绝热材料采用抓钉固定。

两个汽冷分离器布置在炉膛后部，使进入的烟气进行离心分离，将气固两相流中的大部分固体粒子分离下来，通过料腿进入返料装置，继而送回燃烧室，分离后的较清洁的烟气经中心筒，流入连接烟道，最后进入尾部对流受热面。分离器由旋风筒、锥体、料腿和中心筒组成。内敷保温、耐火防磨材料。中心筒为锥型，由δ=10mm，1Cr20Ni14Si2材料卷制而成。

旋风分离器与燃烧室之间，旋风分离器的料腿与返料装置之间分别装有耐高温的膨胀节，以补偿其胀差。 8.1.2 回料阀

汽冷分离器回料腿下布置一个非机械型回料阀，回料为自平衡式，流化密封风用高压风机单独供给。回料阀外壳由钢板制成，内衬绝热材料和耐磨耐火材料。耐磨材料和保温材料采用拉钩、抓钉和支架固定

回料阀是由直管、流化室、回料斜腿组成。回料阀用以回路密封并将分离器分离下来的固体物料，返回燃烧室，继续参与循环与燃烧。在返料装置的底部装有布风板和风箱，来自高压流化风机的风通过风箱和布风板上的风帽来流化、输送物料。

分离器分离下来的物料从回料管（内径Φ1300mm）下来，在流化风的作用下，流过回料弯管，再经回料斜管流入炉膛，4个入炉口分别离炉膛中心线距离为1755mm和5175mm。回料斜管一端与水冷壁墙盒相焊接，另一端通过膨胀节与回料弯管相连接，因此在运行时，返料斜管随水冷壁一起向下膨胀，其重量一部分作用在水冷壁上，另一部分通过装在返料斜管上的恒力碟簧吊架，将重量作用到构架的梁上。返料装置的其它部分吊在构架的梁上。

8.1.3 汽冷分离器及回料阀设备规范 序号 名 称 外径X壁厚mm 材 质 备 注 -24-

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1 2 3 4 5 6 7 8 9 分离器入口烟管屏 汽冷分离器管 汽冷分离器集箱 连接管 Y销钉 Y销钉 风帽 风帽外罩 风帽内管 钢板 Φ60³8 Φ38³6 Φ219³32mm Φ133³13mm L=25 L=40 厚度6 15CrMoG 15CrMoG 20G 20G 1Grl8Ni9Ti 1Grl8Ni9Ti 装配件 ZG40Cr25Ni20 2Cr25Ni20 15GrMo 2 2 2 8.2 汽冷分离器及回料阀检修工艺 检修工艺 检修项目 1.办好工作票 一、检修前2.装设足够数量的12伏的低压准备工作 照明行灯，用竹杆或木棍支吊于碰不着人的高处，并安装牢固。 1.待汽冷分离器内进行充分通二、清除汽风且温度降至40℃以下时，搭冷分离器、建稳定、牢固的脚手架，且在脚回料阀内床手架不靠近筒壁侧要搭设栏杆。 料和积灰。 2.清理分离器内床料、焦块、积灰。 1.检查分离器、回料阀蠕胀变形或磨损情况，对变形磨损严重的，应及时更换，并作书面记录。 2.检查旋风分离器、回料阀内保三、检查分温耐火材料是否有损坏、脱落现离器、回料象，如有，按照设计要求进行修阀 补、更换。 3.检查旋风分离器中心筒变形情况及膨胀缝，确认是否有膨胀受阻现象，并作书面记录。 1.检查并校正风管间距； 2.检查并校正布风板上风帽位四、检查回置及高度尺寸。 料阀流化室 3.检查并校正布风板角度。 4.检查风帽有无松动现象。 5.检查风帽孔有无堵塞现象。 ―25―

质量标准 一次风机、二次风机、高压风机、冷渣器风机、石灰石风机断电，并挂上“严禁启动”的标示牌 1.各部积灰清理干净； 2.内部无积灰，挂焦 磨损量小于原壁厚的1/3 耐火防磨材料不能有损坏、脱落现象。 1.管子间距：<2mm，拉线、钢板尺检查；布风板角度偏差：±2；风帽高度偏差：±2mm；风帽开孔偏差：±2mm；管排垂直度偏差：≤1／1000(长度)，且 ≤ l.5mm为合格：≤0.7／1000(长度)，且LD 锅炉检修规程－2005

6.检查风帽无变形和磨损严重≤lOmm为优良； 现象。 2.进风管检查：畅通、无堵塞；风帽间距：±2mm;止动板点焊牢固，其他符合质量评定标准。 3.风帽如有松动现象应及时进行固定，对所有的风帽孔应全部疏通，磨损严重和变形严重的风帽应进行更换。 检查膨胀节是否有损坏现象。 损坏部位焊补。 五、检查膨 胀伸缩节 9 风水联合冷渣器检修（已改为滚筒式冷渣器） 9.1 风水联合冷渣器概况

本锅炉装有两台风水联合式冷渣器 ，位于炉前。可以把渣冷却到150℃以下，然后排至除渣系统。冷渣器呈矩形，内衬耐磨、耐火材料，共分三个室，第一室没有布置受热面，主要是利用流化风冷却热渣，第二、第三室内装有蛇形管束，一、二室相通，二、三室由风冷隔墙隔开，冷渣器底部有布风板和风箱。每台冷渣器有一个进渣管，位于第一室上面；在第三室上面有一个返料口，在第二、三室下面各有一个排渣口，排渣口与排渣系统相连接，返料口与炉膛相连。

当炉膛下部床压升高时，底渣通过炉膛前墙底部的两个出渣口经过锥形阀从上面进入冷渣器第一室内，在流化风的作用下，首先在第一室内得到冷却，再经过第二室溢流到第三室，底渣不断被风和水冷管束冷却，冷却后的底渣进入排渣系统；流化空气及所携带的细灰通过返料管重新送回炉膛。

冷渣器通过构架支在零米地上，与炉膛的膨胀差是通过安装在进渣管及返料管中间的膨胀节来解决的。

9.2 风水联合冷渣器检修项目及质量标准 检修项目 检修工艺 质量标准 1.装设足够数量的12伏的低压照明无积灰、结渣。 行灯。 一、清除冷渣2.检查冷渣器受热面管子积灰情器内部受热况，并作好记录。 面管子间积3.利用压缩空气吹扫冷渣器受热面灰。 管间积灰。吹灰前，可联系运行人员开启一台引风机运行。 二、检查内部检查冷渣器内部浇注料的磨损情不能有脱落、磨损严重现象。 浇注料 况。 1.检查并校正风管间距； 1.管子间距： <2mm，拉线、三、检查布风2.检查并校正布风板上风帽位置钢板尺检查；布风板角度偏板、风帽的磨及高度尺寸。 差：±2；风帽高度偏差：±损和堵塞情3.检查并校正布风板角度。 2mm；风帽开孔偏差：±2mm；况。 4.检查风帽有无松动现象。 管排垂直度偏差：≤1／-26-

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质量标准 1000(长度)，且 ≤ l.5mm为合格：≤0.7／1000(长度)，且≤lOmm为优良； 2.进风管检查：畅通、无堵塞；风帽间距：±2mm;止动板点焊牢固，其他符合质量评定标准。 3.风帽如有松动现象应及时进行固定，对所有的风帽孔应全部疏通，磨损严重和变形严重的风帽应进行更换。 1.用测厚仪或游标卡尺测量冷渣器1.冷渣器受热面磨损，其面积受热面管子的蠕胀程度和磨损情小于10mm2，磨损深度小于管况；检查超过标准者应更换新管。 壁厚度的30%者，可以进行堆2.检查冷渣器受热面管子管排与套焊补强；如果有普遍磨损或者管及管板的固定情况，损坏或者变磨损严重时，更换合格的新形开焊的应更换新或焊补修理。 管。 3.按照化学监督或金属监督的要求2.冷渣器受热面管胀粗值超进行割管取样检查。一般应根据化过原有外径的3.5%时，应更换学人员要求的部位，选择便于切割新管；对于局部胀粗的管子，和焊接的具体位置，必要时可将管虽未超过以上标准，但已能明卡割开。管子割开后，若不能立即显地看出金属有过热现象时，焊接恢复，应加封头堵严管孔，防也应更换新管。 四、检查水冷止异物进入管内。 3.冷渣器受热面管的坡口和组件管子的4.利用坡口工具制出所切割管子的对口焊接的技术要求如下： 磨损和腐蚀坡口，然后配制一段新管焊上并恢1）端面与管子的中心线垂直，情况。检查布复割开的管卡。 在距离面200毫米处，中心线风板组件、管5.若冷渣器受热面管子发生泄漏，最大偏差不超过1.0毫米。 屏的磨损和由于位置关系不便进行局部更换2）坡口角度30-35°，钝边腐蚀情况。 时，允许将其泄漏管进出口在炉体1-2mm。 外联箱与管子接头处掉。 3）管端内外壁至少有10-15mm的长度段打磨至金属光泽。 4）对口间隙1-2mm，错口不大于管壁厚的10%。 5）焊接必须保证在无应力的情况下进行，焊工应由考试合格的焊接人员担任。焊缝检验合格才能投入运行。 6）焊接所用的管材、焊条应合格，若采用代用材料，应经有关技术部门批准。 7）检修技术记录齐全、准确。 ―27― 检修项目 检修工艺 5.检查风帽孔有无堵塞现象。 6.检查风帽无变形和磨损严重现象。 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 五、检查进渣口、进渣管、返料口、出渣口等附属管道部件 六、检查膨胀节 七、对水冷组件进行水压试验 八、对风冷管屏进行气密性试验 10 吹灰器检修

10.1 吹灰器系统的概况 10.1.1 吹灰器系统简介

吹灰器系统包括吹灰器管路、减压站、辅助汽源站、管道疏水装置和32支吹灰器，这32支吹灰器吹灰器布置在部受热面，延竖井烟道左右两侧对称布置具体，布置情况为：

三级过热器、低温再热器、一级过热器部位布置了8只PS—SL型长伸缩式吹灰器构成一个长吹组；省煤器和空气预热器部位布置24只D92型固定回转式吹灰器，构成一个短吹组。

我公司4X135MW机组#1～4循环流化床锅炉为哈锅厂设计，厂方设计的吹灰系统蒸汽汽源取自本炉低温再热器出口联箱，配置减压站。 10.1.2 吹灰器系统参数

吹灰器采用上海克莱德贝尔格曼机械有限公司生产的PS-SL型长伸缩式、D92型固定回转式吹灰器，吹扫气源参数为： 吹扫介质： 蒸汽 吹扫压力： 2.0 Mpa 最小吹扫压力／阀门： 0.8 Mpa 推荐吹扫压力／阀门： 1.2 Mpa 吹扫温度： 306 ℃ 行程： 6000 mm 吹扫行程： 5590 mm

速度： 1.44 m／min 喷头前吹扫压力： 1.2 Mpa 喷嘴数量： 2

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质量标准 4.在更换管子的固定套管时，套管与管板应留有1mm的间隙。 1.检查进渣管、返料口、出渣口、 弯头等附属管道部件的内部磨损情况。 2.检查耐磨浇注料的检查有无脱落等不良现象。对磨损严重的及时进行修复或更换确保其严密性。 检查膨胀节的磨损、腐蚀情况，有不能有磨损、腐蚀严重，泄露无泄露。进行焊补、更换。 情况。 水压试验 对水冷组件检修结束后，需对其进行水压试验，实验压力1.6MPa。 漏风试验，应安排专人进行查漏，在对风冷隔墙检修结束后，需发现泄露处作出明显的标记，停风对其进行气密性实验，实验压机进行消漏，然后再进行漏风试验。 力0.2 MPa。 检修工艺 LD 锅炉检修规程－2005

喷嘴直径： 22.5 mm 吹扫流量／台： 1.12 kg/s 蒸汽耗量/台： 522 kg 10.1.3 吹灰器结构： 1.吹灰器行走箱：

吹灰器齿轮行走箱有一壳体，电机齿轮箱，吹灰管填料盒和行走滚轮固定在上面。双出轴齿轮箱由三相电动机驱动，一端出轴上的驱动齿轮与大梁上的齿条啮合，实现行走箱的轴向移动。另一出轴（纵向）通过链条传动使吹灰器管实现旋转运动，吹灰管填料箱有两个作用（1）转动吹灰管，（2）引导和容纳填料盒，以实现吹灰管与内管间的密封。限位开关执行器和开阀拉杆也装在齿轮行走箱壳体上，与撞销一起作为开阀机构。

2.吹灰管和内管：

PS-SL型：吹灰管的后端是焊在填料箱上的，两前端则置于吹灰管导向装置中。不吹扫时，带有两个文丘里喷嘴的喷头就留在墙箱内。用不锈钢制成的内管的后端固定在连接板组件上，其前端放置在吹灰管中，内管与外管相对移动的对中由填料箱上的导向轴套来实现。为在吹灰器行程较长时保持内管的刚度，设置了内管支撑装置。当吹灰器行走箱向吹扫位置前进时，内管后端的支撑装置也被前推，直到内管的近似中点为止。当吹灰器齿轮行走箱反向运动到停止位置时，支撑装置也返回到初始位置。 D92型：吹灰管在装于烟气通道的支撑件中转动，它的长度取决于管束的尺寸，支撑件用焊接或螺栓连接在管子上。吹灰管的直径取决于喷嘴的截面和数量。而喷嘴的节距则取决于被吹扫管束的间距大小。吹扫管用耐热不起皮钢制成，材料的质量根据安装点上的烟气主流温度而决定。中管在固定托架和阀门固定板的填料盒之间旋转。中管的前端固定在吹灰管连接接管上，后端密封在填料盒的填料中。其旋转运动由齿轮来驱动。

3.吹灰器大梁：

PS-SL型：吹灰器大梁由工字钢梁组成，用作齿轮行走箱行走的导梁。工字梁下布置机箱，齿轮行走箱上驱动齿轮与大梁上的齿条啮合。吹灰管导向位于大梁前端，用以支撑和引导吹灰管。一个托架用以将吹灰器固定在锅炉上，其位于大梁前端板处。第二支吊点位于大梁后端，此处有一连接板组件，吹灰器阀门和内管通过法兰连接。

D92型：机架由角钢架构成，前板上焊有墙箱，通过墙箱将吹灰器固定在锅炉上。在开阀杠杆支架的后端设有固定吹灰器阀门的连接板。 4.吹灰阀

吹灰蒸气通过机械控制的吹灰阀进入输送管，从喷嘴冲出。阀门零件组成一个专用阀门，阀座与阀体用螺纹连接，为平面阀座。在阀座之后装有一个可以调节的节流盘，以将蒸气压力降低到适合每一台吹灰器的吹灰压力。

PS-SL型：通过吹灰器链轮的旋转运动作用来打开阀门。固定在链轮上的凸轮盘推动阀门固定板上的杠杆，杠杆压下阀杆，阀门开启。吹灰器旋转结束后，凸轮盘又松开杠杆，使阀门关闭。

D92型：吹灰器阀门是靠齿轮行走箱来动作的，开阀杠杆上的可调撞销与拨叉相啮合，拨叉板由一根连杆与开阀压杆相连。阀门的开启和关闭位置可以由开阀杠杆上的撞销来调节。 5.空气阀

空气阀安装于阀门盒侧面，目的是防止腐蚀性烟气进入到吹灰管里，当吹灰过程

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结束后，空气阀就打开，将空气通入吹灰器中。而吹灰器阀门一旦打开，它就被吹扫介质的压力关闭。当炉内负压达到一定数值时，炉内外的压差使充足的干净空气流入空气阀中。当烟气负压不足或已形成正压时，空气阀将接通微正压的密封干净空气管，这样可以防止烟气侵入吹扫介质流通的零部件，如吹灰管、内管和吹灰器阀门等。 10.2 吹灰器检修工艺方法及质量标准 10.2.1 PS—SL型长伸缩式吹灰器 检修项目 工艺方法 质量标准 1.准备好必要的工具备品及材料。 2.准备好起吊及照明设施； 一、检修前的3.逐项检查，以确定有关系统已隔绝，剩汽、准备工作 剩水均已放尽。 4.确认电源已切断。 1.拆下内管连接法兰上的螺母 2.将内管连接法兰往前移，露出对开环，拆下对开环，将内管推离后端板。 3.清除内管连接法兰上的垫片。 4.把内管装拆工具装到内管凹槽内，并将内管推离行走填料箱； 5.拆下外管法兰上的螺母，弹簧垫圈和双头螺栓。 6.将吊索穿过大梁顶部的盖板孔，捆住内外二、内管和外管，并确保内管完全在外管的里面； 管的拆卸、检7.清除外管上的垫片。 修 8.慢慢拉紧支吊内外管的绳索。 9.移动外管直至外管法兰离开行走填料箱，然后将内外管向后端板方向移动，直至外管头部退出炉墙接口套管及前部托轮组。 10.放下内外管，退出大梁底部，倾角不要太大，以免内管从外管内滑出． 11.检查内管表面有无磨损或划痕，如磨损严重或划痕很深，应更换内管； 12.检查外管的弯曲度和腐蚀情况，如严重则更换。 三、内外管的组装程序与上述相反，安装内管时须重新更换 组装 一组柔性石墨填料。 1.填料调整之前，必须完全切断汽源和电源， 并征得运行部门同意。 2.检查填料压盖连接双头螺栓两侧的墒料压四、填料的调盖之间的距离，该距离应相同。 整 3.要调整填料的乘载，先拧送锁紧螺母，然后拧紧其下部螺母，每侧各0.8mm． 4.拧紧锁紧螺母 -30-

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检修项目 工艺方法 5.此时吹灰器可在工作条件下进行运行，如还有泄漏，则重复上述步骤，再拧紧0.8mm。 质量标准 五、填料的补充 六、拆除填料箱 七、横轴的拆卸 八、主轴的装拆 1.填料总的调节量为9.6mm，当调节到底时， 则应加装一圈新的柔性石墨填料； 2.切断汽源、电源 3.拆下填料压盖的锁紧螺母、双头螺栓，将填料压盖和内圈沿内管向后移。 4.将涂有润滑脂的、由两个半圆组成的密封填料环放入填料室，并重新压上压圈； 5.重新装上填料后盖，双头螺栓、锁紧螺母等。 6.检查前后填料压盖之间的距离。 1.拆下内管。 2.拆下外管，并更换密封垫片； 3.拆除蒸汽阀，并更换密封垫片； 4.拆除填料箱。 1.拆下链轮和旋转及移动端链轮组组件，擦去 里面油脂； 2.拆下轴承壳，检查螺旋齿轮，如有明显磨损应更换； 3.拆下链轮，抽出横轴，更换油封；按以上反向顺序组装横轴。 1.拆下油杯及垫片，栓开锁紧螺母，拆下双头 螺栓前压盖，压圈、挡圈和后压盖； 2.在主轴后端垫一木块，用榔头轻击至轴承，轴承壳脱离箱壳，更换轴承壳内的油封； 3.检查轴承和衬套，如划痕和磨损严重，予以更换。 4.在行走填料箱与内管在吹灰器后部完全就位后，更换新的柔性石墨填料。 按以上反向顺序安装主轴零部件。 ―31―

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质量标准 箱壳由铸铁成，内有二级蜗轮蜗杆、末级蜗杆的出轴上装有链轮，驱动链条及行走填料箱。末级蜗杆的端有一方榫，上面盖有铰链连接的端九、齿轮箱 盖，打开端盖，装上手柄，就可以在紧急情况下手动操作；齿轮箱可使用多年不用检修，但运行相当长一段时间后，则有必要更换油封、轴承、蜗轮蜗杆。 阀门开关机构有一开阀杠杆，杠杆绕蒸汽 阀盖上的支座旋转，杠杆通过拉杆头球面轴承与开阀拉杆连接，杠杆焊在轴上，轴的另一端带有方榫，上面装有凸轮。当行走填料箱向前运动时，填料箱上的撞销与凸轮啮合，引起轴十、开阀机构 和连杆的运动，行走填料箱继续前进，拉杆拉动阀杠杆，从而打开阀门使蒸汽流入，拧下内六角螺钉，将拉杆头球面轴承拧入或拧螺栓接头，即可调节阀门开度，阀门开度应调节到10mm。 更换填抖(现场维护) 1.切断汽源和电源，并征得运行部门同意。 2．将开阀机构与蒸汽阀分离。 3．拧下填料压盖上的两个螺栓。 4.将弹簧压缩工具上的二个螺柱拧入填料压盖并均匀拧紧，直至弹簧压盖和弹簧充分压十一、蒸汽阀 缩，以便取出对开环。 5．释放弹簧压力，卸下弹簧压缩工具； 6．拆下弹簧压盖、弹簧，拆下填料衬套、填料室、垫片。 7．从填料室内取出柔性石墨填料，并彻底清洗填料室； -32-

检修项目 工艺方法 检修更换油封、轴承、蜗轮蜗杆 1.切断汽源和电源，并征得运行部的同意。 2.拆除电机连接法兰螺栓、螺母、垫圈，将电机拆下。 3.依次拆除齿轮箱内的螺栓、垫圈、油封、轴承，拆除初级蜗轮蜗杆组件，拆除链轮、末级蜗轮、蜗杆组件； 4.用煤油彻底清洗齿轮箱内所有剩余油脂； 5.检查两只蜗轮，如磨损过大应更换新的； 6.检查两只蜗轮，如磨损过大或有其它问题，应予以更换； 7.更换所有油封 8.检查所有轴承，如有损坏就更换新的。 9.然后按上述相似的步骤，重新装入齿轮箱。 10.测量蜗轮、蜗杆的啮合间隙并作记录，该间隙可通过调整垫片来调节。 11.将齿轮箱装回到吹灰器。 LD 锅炉检修规程－2005

工艺方法 8．更换全套柔性石墨填料(一定要整套安装，共3圈)。 9．每个环上涂上润滑脂，安装填抖时小心不要损坏环的边缘； 10．装好填料后，再装上衬套、垫片(新的)、顶盖、螺栓。 11．装上弹簧、弹簧盖板。 12．装上弹簧压缩工具，压紧弹簧和弹簧盖板。 13．装上开环，松开并卸下弹簧压缩工具； 14．重新拧紧填料压盖组件上的螺栓； 15．重新装上开阀机构，并按铭牌设定阀门开度。 蒸汽阀大修 1．拆卸蒸汽阀 2．将开阀机构与蒸汽阀分离； 3．拧下蒸汽阀进汽法兰处的螺栓、螺母、垫圈； 4．拧下阀门出口处的螺母，卸下蒸汽阀，将阀门放到工作区； 5．更换填抖(如上所述) 6．取出阀杆，检查阀杆及阀瓣密封面磨损情况，若密封面磨损不严重，可进行少量的机械加工，并可用千分表在车床上校准阀杆，确保同心度； 7．检查阀座密封面有无磨损或损坏，如有明十二、蒸汽阀 显的磨损或损坏，可进行少量的机械加工，予以恢复。 8．根据更换填料及拆卸阀杆、阀座的反向顺序依次复装。 9．将蒸汽阀装回到吹灰器，更换阀门出口处垫片。 10．更换阀门进口法兰处的垫片，均匀拧紧法兰、螺栓、螺母及垫片； 11．蒸汽阀检修后装回到吹灰器前应进行水压试验，阀壳须进行压力为6Mpa的强度压力试验，装配后进行压力为4.4 Mpa的水压密封试验； 12．重新接上阀门开关机构，并按铭牌说明设定阀门开度。 10.2.2 D92型固定回转式吹灰器

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检修项目 质量标准 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 一、检修前的准备工作 二、吹灰器本体拆卸 三、吹灰器的解体、清理及检修 工艺方法 1.准备好必要的的备品及材料。 2.准备好起吊及照明设施。 3.逐项检查，以确定有关系统已隔绝，剩汽、剩水均已放尽。 4.确认电源已切断。 1.由电气人员拆去电动机线。 2.拆除进汽法兰螺栓。 3.用钢丝将吹灰器尾部吊平后，拆去固定于水冷壁炉墙上的接口法兰螺母。 4.将吹灰器本体吊下，送至检修现场。 1.拆去法兰后部调节螺母，卸下炉墙处连接法 兰，检查护套烧损情况，护套烧损严重的应更换。 2.拆除齿轮箱 拆下齿轮箱上的离合器盖和离合器，必要时使用拉马拆除。 1)拆除本体上的罩壳。 2)用手柄操作丝杆，以顺时针转动，使导向销位于轨道刚开始旋转的一点上。 3)拆除齿轮箱上螺塞，把拧在离合器盖上的螺栓拆下，拧入螺纹轴并向外拉，直至撞销脱离电器盒中的拨叉。 4)以顺时针转动手柄，使齿轮箱脱离本体 3.更换填料 1)拆下填料盖，全部拆除旧的填料组，彻底洁净填料腔，更换新填料。 2)在新的填料上面涂一层薄薄的CLYDSPIN润滑剂并仔细推入。更换填料时，不能新旧填料混合使用。 4.拆去蒸汽阀 1)拆去连接销。 2)拆下阀门与支座的连接螺栓。 3)卸下蒸汽阀。 4)检查阀芯吹损情况。阀芯应无吹损。 5)检查阀芯密封面，并研磨光洁，阀芯密封面光洁，无裂纹及丝，粗糙度达0.8。 6)检查压紧弹簧是否失效。 5.把蒸汽管从套筒里抽出。 6.检查活塞环，若磨损严重或断裂，应更换。 7.检查颈圈、轴承圈，如发现有划痕或过分磨损，应更换。 8.检查套筒，根据地其划痕、腐蚀程度来进行-34- 质量标准 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 工艺方法 质量标准 换掉。 9.检查壳体、蒸汽管，若磨损、划痕或腐蚀程度进行更换。 1.拆除电机、接轴器 1)理电机与接轴起连螺栓、销轴、垫片，使连接销与马达接轴保持在一起，拆下电机。 2)从齿轮箱上拆下电器盒组件，取出油脂处理掉。 3)拆理接轴器套，轴承盖、垫片。 2.拆除蜗轮 1)用铜榔头向上轻击蜗杆，拆下蜗杆、轴承、油封和接轴器。 2)拆下前轴承座、轴承压盖、轴承等，取下蜗轮和含油轴承。 3)拆下导向杆 四、齿轮箱检3.拆下小齿轮，检查齿轮的啮合情况，齿轮应修 完整无损，啮合应良好。 4.检查蜗杆、蜗轮，如严重磨损或损坏，需更换。 5.检查所有轴承的情况，如果有严重磨损或损坏，检查所有轴承的情况，如果有严重磨损或损坏，需更换。 6.洁净齿轮箱组件内的各零件。 7.组装 1)按上述相反步骤装配齿轮箱。 2)更换所有油封、耐火垫片，更换箱壳与接轴器套之间的垫片，其余垫片视磨损情况予以更换。 1.吹灰器装配按与拆卸相反步骤进行。 2.在各润滑点加上指定的润滑油组装各检查管伸缩的灵活性。喷管伸缩应灵活、无卡死现象。 3.将组装好的吹灰器平稳的套进壁箱，旋紧连五、吹灰器的接螺母，使这固定在炉壁上。 组装、安装与4.顺时针摇动手柄，将喷管伸入炉膛，以确认调试 无异物相碰，同时调整好嘴与水冷壁管外壁的距离保持40㎜。 5.安装好齿轮箱的离合器，联系电气接线，进行冷态试验。试转时应无异音，进汽阀启闭应正常。 齿轮箱组件是由电动机驱动的，其减速比为70/1，提供全行程为㎜的操作动力，电动机功率为0.18KW。 电动机通电后，蜗杆转动，带动蜗轮，经过蜗轮轴、离合器带动丝杆旋转。丝杆上的齿轮因为与螺纹轴上的小齿轮啮合，所以螺纹轴的旋转运动又转化为螺纹轴上的移动，并通过撞销带动电器盒中的拨叉，吹灰管行行程到位，电机反转，螺母沿螺纹轴移动到它的起始位置上。 ―35―

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11 锅炉构架、平台、楼梯检修

11.1 锅炉构架、平台、楼梯基本结构 1.锅炉构架

锅炉构架是锅炉机组的重要组成部份，用于支吊和固定锅炉本体各部件，并维持锅炉各部件之间相对位置的空间结构，本工程采用桁架结构形式。

锅炉构架由柱、梁、水平支撑、垂直支撑、平台楼梯、顶板及屋顶等部件组成。主要结构采用摩擦型高强度螺栓连接方式。

锅炉构架总体尺寸：深³宽³高=32³31³53.8（m），构架共分32个部件，约2000根杆，主要杆件材质为Q345-B，次要杆件材质为Q235-A，高强度螺栓约3.7万套，规格为M22，10.9S级，摩擦面抗滑移系数为0.4。

锅炉构架按其作用可划分为三部份，即顶板系统，柱、梁及支撑系统和平台楼梯系统。

顶板系统由顶板梁、水平支撑、端部支撑等组成，形成一个刚性较大的顶板梁格，用以完成对本体部份各部件的支吊。

柱、梁及支撑系统，承担由顶板传下来的载荷，并将其传到基础上，并且还要承受风、地震的作用，锅炉本体（包括分离器）的风和地震作用是由刚性梁上的导向装置传递的，根据锅炉本体结构特点和受力形式，设有多片垂直框架和水平支撑，它们具有良好的强度、刚度和稳定性。 2.柱和梁

整个锅炉构架共布置21根柱基础，主柱每根分为6段，共计有118根柱。柱、梁截面主要采用钢板焊接而成的宽翼缘H型和Ⅰ组合断面或采用热轧H型钢。其中最大一根板梁截面为：I 3200³800³60³24；L=2000，WT=30.3t。 3.水平支撑和垂直支撑

水平支撑分7层（主刚性平面），分别为：EL9000、EL18400，EL27500， EL33800，EL45600，EL51800，EL55500，约860根杆。其作用是保证柱的稳定，传递锅炉本体导向力、风荷载、地震力，使锅炉结构的各个柱梁共同承担载荷。

垂直立面共设置了5个抗剪桁架立面，即：B0、B31、B15.5、BE、BH，其作用是使锅炉钢结构成为无侧移桁架，并有效地将水平力传递给基础。 4.平台楼梯

平台一般为1米宽，当结构布置受时采用0.8m，除汽包处运行平台采用花钢板外，其余都采用栅架平台。楼梯宽度为0.8m，倾角为45°，楼梯踏板采用防滑栅架。 栏杆和栏杆柱均采用φ1\"钢管，栏杆柱节距1～1.2m。 5.锅炉构架临时性拆修注意事项

本锅炉钢结构采用桁架结构，梁、支撑与柱和梁之间连接按铰接设计，如要拆除某一杆件时务必慎重，必须分析杆件系统是否能依然保持稳定和具有足够的强度和刚度，如果由此造成破坏，尤其是失稳破坏，后果将不堪设想。

11.2 检修工艺及质量标准 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 1.结合大修对地基下沉情况进行一记录清楚、正确、齐全 一、地基下次全面性检查 沉的检查 2.取一个零米标高作为基准点，用水平仪或橡皮管水平尺测量每根主-36-

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检修项目 二、主柱倾斜度检查 三、主柱及横梁弯曲度检查 四、炉顶钢架的外表检查 工艺方法及注意事项 柱的标高点，从各立柱标高点之间的差额来分析地基下沉情况并做好记录 3.检查水泥地有无裂缝，破碎等现象； 4.发现不均匀下沉，应向相关部门汇报。 1.大修时，检查主柱倾斜度 2.立柱倾斜度测量可顺前后，左右二个方向用悬吊挂线锤的方法进行。测量进一般应取立柱各端面的中心线作基准 3.作好记录 1.大修时，检查立柱与横梁弯曲度 2.按照炉架的结构，分段检查弯曲度 3.可采用拉钢丝法测量梁的弯曲度 4.未经有关技术部门批准，不应在炉架结构上架装平台扶梯及其他载荷 1.检查外表面积锈蚀及裂纹情况 2.检查大板梁的焊缝 3.检查钢梁的弯曲、凹陷和扭转等变形 质量标准 测量方法正确。 记录清楚、正确、齐全 1.大修时，检查每根悬吊螺栓的松紧程度，并检查各吊耳的焊缝 五、过渡梁2.过渡梁的水平度可用水平尺进行及悬吊螺检查 栓的检查 1.因施工需要拆除平台扶梯的栏杆时，必须设置临时栏杆，工作结束后，及时恢复原样 2.检修中，需割去护板时，必须先六、平台扶割除原焊点且切割整齐，不能任意梯检修 乱割。工作结束后，及时恢复原样 3.经检修后的平台扶梯，应通知有关部门重新油漆 1.钢板不应有分层，夹层起皮、凹坑、网裂等缺陷 2.焊缝应符合制造厂标准 3.不应有肉眼易见的弯曲扭转等变形 1.悬、吊螺栓受力均匀，不允许有松动现象 2.过渡梁(包括梁)总长度内弯曲应≤5mm，并不应有肉眼易见的扭曲变形 3.吊耳焊缝应符合制造厂标准 1.平台边框护板高度不低于lOOmm，20米以下平台栏杆高度不低于l050mm；20米以上平台栏杆高度不低于1200mm； 2.高度超过1.5m的扶梯倾斜度不应超过50°，当扶梯倾斜度为45o～50°时，踏板之间垂直距离不应超过200mm，扶梯宽度不应小于600mm； 3.栏杆立柱应为Φ32，栏杆横档―37―

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检修项目 工艺方法及注意事项 七、加装平台扶梯 1.按图纸要求进行制作； 2.新加装的平台扶梯应经生计科批准后方可进行施工； 3.注意平台扶梯的焊接质量，绝对不允许平台扶梯焊后尚未焊完而暂停施工； 4.施工中应注意同起重工的配合，施工范围应用红白安全带防卫。 质量标准 应为Φ25； 4.平台应有限额载荷，以防超载发生意外； 5.平台扶梯应采用5mm厚的花纹钢板或36³100mm的钢板网制成。 1.平台部分所采用的型钢在4mm以上允许有一个接头，拼接长度不应小于500mm； 2.花纹钢板允许拼接，但焊缝应不影响美观； 3.拉网板允许拼接，其对口处需全焊，但允许不加强，拉网板对口处不锁紧时，需加角铁； 4.平台扶梯的所有部件在每一米长度内允许弯曲度不超过2mm，不允许有顺着纵向中心线的明显扭转； 5.平台花钢板与框架焊好后，凹凸不平度不应超过6mm； 6.扶梯焊接后，允许平面挠度为每米长度内不超过2mm，并且全长不超过5mm。 1.人孔门的固定螺栓不漏风 2.烧坏或损坏的人孔门、看火孔、检查孔应整修或换新。 3.人孔门的门框与接合面错边应不大于1.5mm。 4.铰销转动处应涂以二硫化钼。 5.可调式防爆门安装后应按制造厂要求调整到规定的开启压力，如无规定时，可按工作压力加50mm水柱作为动作压力进行调整。 1.检查人孔门接合平面的严密程度 2.修复后的人孔门应用手来回拉动几次，以检查门类的灵活性。 3.检查后，若发现人孔门的内部耐火涂料有损坏时，应重新浇涂。如八、门类检果门盖内壁的钢架损坏，应将直径修 6mm的耐热钢筋重新装置后浇涂。(如果就地浇涂有困难，可拆卸门类铰销，平放在就**台的安全可靠处作浇涂)。 12 启动燃烧器检修 启动燃烧器设计总点火容量为37.9%BMCR ，设有四只床下启动燃烧器、两只床上启动燃烧器和六只床；四只床下启动燃烧器的总启动负荷为13%BMCR ，两只床上启动燃烧器的总启动负荷为7.7%BMCR，六只床的总启动负荷为17.2%。床下启动燃烧器布置在水冷风箱的下部，用四只非金属补偿器与水冷风箱相连接，冷、热态的胀差由非金属补偿器吸收。两只床上启动燃烧器分别置于两侧水冷壁上、距离布风板约2.5m高处，每侧墙上各有一只床上燃烧器，床上启动燃烧器与水冷壁为固定连接，随着水冷壁的胀、缩而移动。

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本工程所用的启动燃料为0#柴油，每只床下油出力为1020kg/h，每只床上油出力为1200kg/h，每只床的出力为900kg/h，床上和床油的雾化方式均为简单机械雾化，床下油的雾化方式为回油机械雾化，床下点火器、床上油和点火器、床的伸缩均为电动执行机构。 12.1 床下启动燃烧器

四只床下启动燃烧器布置在水冷风箱的下部，其中心线标高为1628mm，启动燃烧器的布置见附图。每个床下启动燃烧器用一个耐高温的非金属补偿器与水冷风箱相连接。床下启动燃烧器由数个支撑架支撑，支撑架与埋入地面的预埋件相焊。每个床下启动燃烧器主要由风箱接口、非金属补偿器、热烟气发生器、一次风入口和油点火装置组成。风箱接口、非金属补偿器、热烟气发生器、一次风入口等内砌筑有耐火和保温材料；预燃室内仅敷设有耐火材料，预燃室与配风室外部还敷设有保温材料。

每只床下启动燃烧器的配风为：第一级为点火风，点火风经点火风道和稳燃器进入预燃室内，用来满足油点火初期油燃烧的需要，点火风量一定要随着油负荷的变化而变化。

第二级为混合风，混合风经混合风道和预燃室内、外筒之间的风道进入预燃室内，与油燃烧所产生的高温烟气混合，将油燃烧产生的烟气温度降至锅炉启动所需的温度，混合风也应随着油负荷的变化而进行调节，点火风量与混合风量随油负荷的调整可参照下表：

床下油负荷与配风量变化参考表 床下油出力（kg/h） 1020 800 750 600 500 400 300 床下油点火风量15059 11811 11073 8558 7382 5906 4429 （Nm3/h） 床下油混合风量17955 14083 13203 10562 8802 7041 5281 （Nm3/h） 预燃室中部分混合风作为根部风、在预燃室的后部、邻近预燃室内壁处与预燃室轴线平行吹入预燃室，其作用是为了防止油点燃炽热的油火焰贴壁，使预燃室内壁过热。

在热烟气发生器中，还有为锅炉正常运行时所配的一次风的入口，在锅炉启动时要将其关闭，以防止其影响锅炉启动时热烟气的流动。第三级风即为一次风的漏风，运行中应严格控制一次风的漏风量，防止过多的漏风对点火热烟气流形成干扰。

第一级风和第二级风是不经过空气预热器的“冷风”，第三级风是经过空气预热器的“热风”。

启动成功后，启动风全部关闭（第一级风和第二级风），只通一次风。当启动风逐渐减小直至关闭、而一次风逐渐增加时，需按运行规程操作，以免产生因风量切换而产生的热负荷波动。

床下启动燃烧器之油点火装置主要有回油机械雾化油、高能点火器及其进退机构组成。油为固定式，高能点火器将油点燃后，由其伸缩机构带动，向启动燃烧器外退出一定距离（约400mm）。床下启动燃烧器运行时，油和点火器都通以密封风。每个床下启动燃烧器都配有火焰检测装置，用来监视油着火情况。此外，每个床下启动燃烧器后部都有用来观察火焰的看火孔。

锅炉启动时，四只床下启动燃烧器产生的流化热烟气温度约为880℃，四只油总点火额定配风量约为60238Nm3/h ，四只启动燃烧器启动时的额定总风量约为132059Nm3/h。

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12.2 床上启动燃烧器

床上距离布风板约2.5米处两侧墙各布置了一只床上启动燃烧器。床上启动燃烧器主要由以下几部分组成：油、点火器及组合伸缩机构、配风器极其支吊装置、火焰检测器和看火孔等，其布置见附图。 12.3 床装置

在前墙距布风板1米处布置了六只床，床主要由以下几部分组成：油、油伸缩机构，其布置见附图。

床上启动燃烧器向下倾斜30°置于二次风口内，床也置于二次风口内、但仅向下倾斜15°。床上启动燃烧器、床与床下启动燃烧器一起构成“床上+床下+床”的联合启动方式，以缩短锅炉的启动时间，但床的投运温度一定严格控制，在未达到床可投温度前，决不允许投入床。

床、床上启动燃烧器与床下启动燃烧器一样，也可用于锅炉低负荷稳燃。一旦锅炉需要稳燃时，床上启动燃烧器即可投入使用；因床上启动燃烧器有自己的点火器和火焰检测装置，故其投运和停运都比较方便，不需要特别严格的界限；床也可在锅炉需要低负荷稳燃时投用，按其温度要求比较严格（一般不低于500℃），如果条件允许，应优先使用床，因床的布置位置使其油火焰较床上启动燃烧器的油火焰更直接地与炽热的物料接触，故在低负荷稳燃方面，床较床上启动燃烧器使用更加方便、灵活、有效。

另外，因床、床上启动燃烧器出口处均砌筑有稳定油火焰的碹口，油点火时温度的突然骤变，会引起耐磨耐火材料砌筑的碹口龟裂。为防止发生此种现象，床、床上启动燃烧器投用时，应先使油出力降小，使空气过量系数略大，使碹口周围温度缓慢上升至稳定后，再投增大油的出力。

在床上启动燃烧器入口处，另设有流量计和风门调节装置，以对床上油配风进行测量和调节，使之更好的与油负荷相匹配。

另外，床、床上及床下启动燃烧器的后部皆有密封风，在锅炉运行及油要抽出检修时，需通入密封风以防止油头部堵塞（床、床上）、磨损（床、床上）及炉内热烟气反窜出来。

为使床上油的油火焰燃烧效果良好，床上油出力变化时与配风量的关系参照下表：

床上油负荷与配风量变化参考表 床上油出力(kg/h) 1200 1100 900 800 700 600 500 配风量（Nm3/h） 14310 13117 10732 90 8347 7155 5962 为运行方便，在备品备件中备有以下出力的雾化片，以适应油出力变化较大的要求和运行时损坏需更换的需要。所备用的雾化片规格见下表：

备用雾化片表 雾化片型号No.1 No.2 No.3 No.4 No.5 用于 床（kg/h） 900 800 700 床上（kg/h） 1200 1000 800 床下（kg/h） 1020 800 600 400 -40-

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13 锥形阀检修 13.1 锥形阀简介 13.1.1 设备概述

锥形阀的材料主要是低碳钢，其结合面和固定螺栓等特殊部位采用不锈钢。锥形阀安装在锅炉炉膛的中心部位。通过开关锥形阀，来调节放灰渣量。锥形阀采用电动执行机构控制，当电动执行机构故障时，可以通过手动操作。 13.1.2 设备参数

出灰渣温度 960 oC

灰渣的控制温度 960 oC～990oC 最大出灰渣量 12t/h 最小出灰渣量 <3t/h 灰渣粒尺寸 3～4mm 最大灰渣尺寸 10mm 压差 50mbar SiO2含量 56～48％ Al2O3含量 25～76％ 灰磨损指数 51

冷却风温 4～50 oC 冷却风压 1～6bar 锥形阀安装 水平安装 13.2 锥形阀检修工艺及质量标准 检修项目 检修工艺 质量标准 一、检修前1．准备好工具和材料、备品。 办好工作票 的准备工2．切断操作电源，拆去传动装置电源线。 作 3．拆除阀壳保温。 二、阀体检1.检查阀芯有无烧损，其磨损是否超标。 超标的更换 查 2.检查阀座有无烧损，其磨损是否超标。 3.检查阀壳是否完好。 三、冷却风检查四周四根冷却风管有无变形、堵塞。 堵塞疏通 管检查 四、阀杆检检查阀杆有无变形损坏。变形的拆下校阀杆变形量小于总长的1% 查 正。 14 锅炉整体水压试验 14.1 水压试验概述

14.1.1 水压试验目的：

水压试验是对锅炉承压部件的严密性和强度的一种检查性试验。锅炉承压部件在检修后，必须进行水压试验，以便在冷态下作全面细致的检查。它是保证锅炉承压部件安全运行的重要措施之一。 14.1.2 水压试验分类：

水压试验有两种，一种是试验压力采取工作压力的水压试验，另一种是试验压力为工作压力的1.25倍的超水压试验。锅炉检修后一般是做工作压力的水压试验，而超水压试验只有在特定条件下才能进行。这些条件是：

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1.运行中的锅炉，每六年定期进行一次。 2.新安装的锅炉。

3.锅炉在投运前，已停炉一年以上时。

4.汽包过热器、水冷壁联箱等更换或更换炉管数量较多时。 5.锅炉主要部件(如汽包、联箱等)大面积挖补等返修处理以后。

6.按设备具体情况，要求进行超水压试验时。上述情况是针对锅炉进行整体水压试验而言的，单个承压部件在修补后，应尽量设法在该部件装到锅炉上之前先做单独部件的超水压试验。以减少锅炉整体进行超水压试验的次数。

水压试验范围内的全部检修工作结束后，应通知运行班长、汇报值长，并交出热力工作票，然后准备合格的水压用水(除盐水或除氧水、凝结水)。并由运行班长通知有关运行人员检查有关系统、设备，确定无问题后方可向锅炉上水，进行水压试验。 14.1.3 水压试验合格标准是

1.在工作压力下压力保持5分钟，压力下降不超过0.5Mpa。 2.所有焊缝无任何渗水，漏水或湿润现象； 3.承压部件无残余变形。

14.2 水压试验的检修项目、工艺方法及质量标准 工艺方法 质量标准 检修项目 1.仔细消除受热面外表面的积灰和水垢 并将准备检查部分的保温和绝缘层拆除。 2.水压试验时至少应有两只经校验合格的压力表，(其中一只必须为标准压力表并安装于汽包上)，以便对照。在压力表试验压力刻度处划上临时红线，以示醒目。 3.准备好水压试验所需的除盐水，并按要求加防腐药液。 4.水压试验用水应有适当的水温，制造一、水压厂规定汽包外壁不得低于35℃，但不易试验的准超过70℃。 备工作 5.所有开关阀门均应装上，现场运行人员检查各阀门，以确保位置正确。 6.锅炉放水管路应畅通无阻，以利试验完毕后放水。 7.水压试验前，应将安全阀暂时用卡板卡住。 8.准备必要的检查工具，如手电筒； 9.进水前应检查有关的膨胀系统，校正零位，并有专人负责记录膨胀指示器读数； 10.所有和水压试验有关的系统上设备的检查工作必须结束，并将工作票交运-42-

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检修项目 行。 工艺方法 质量标准 1.水压试验由策划部负责进行，并由一人 负责统一指挥。水压试验操作由运行负责，检修配合，检查则由检修负责 2.锅炉进满水后，运行班长应通知检修人员告知值长和司炉准备水压试验 3.水压前应组织好检查人员，并明确分区二、水压负责范围和指定专人监视压力表指示 试验的组4.水压试验时应有公司、策划部有关人员织 及锅炉检修专工、检修部经理或副经理、锅炉技术人员在场和进行验收 5.水压试验开始前应通知在炉膛和尾部烟道等处的工作人员一律退出检修现场 6.水压前，检修班组应交出有关检修记录 7.水压时应相互联系，发现异常情况应及时汇报并处理 1.进水至空气门溢水一段时间后停止进一次汽系统水压试验： 水，关闭各空气门开始升压，升压时升1)压力升至1.25MPa时，压速度应控制如下：每分钟不超过进行检查。 0.2Mpa至0.3Mpa． 2)工作压力为15.07 Mpa。 2.压力升至汽包压力的10％时，暂停升3)超压试验压力为1.25倍压并作全面检查(包括膨胀指示器)，无的工作压力，即18.84 Mpa。 渗漏则继续升压。 二次汽系统水压试验： 3.在升压过程中若承压部件泄漏则应将1)工作压力为2.74 Mpa。 压力释放待放水并作处理后重做水压试2)超压试验压力为1.5倍三、水压验当压力升至工作压力时关闭水门，记的工作压力，即4.11 Mpa。 试验 录5分钟内压力下降值，然后再微开进水门，保持工作压力，进行全面检查。 4.如需做超压力水压试验，则应在工作压力试验正常后继续升压至试验压力，保持5分钟，记录下降值，再降至工作压力维持不变，进行全面检查(在升压前应关闭水位计与汽包进连通管阀门)。 5.抽出安全阀压板，打开水位计与汽包连通管阀门。

第三章 锅炉管阀部分

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1 阀门概述 1.1 阀门的作用:

阀门是管道中一部分统称，这种部件用以控制流体的流量、减低流体压力或改变流体的方向。 1.2 阀门的分类

按用途分：保护用阀门、调节用阀门、关断用阀门 按操作方法分：手动、电动、液动、气动

按密封形式分：平面、锥面、球面、圓弧面、刀影面、圆柱面密封等 按工作温度分：低温阀：t≤一30℃， 常温阀：一30℃450℃

按工作压力分：低压阀：Pg≤1．6Mpa，中压阀：Pg=2.5-6.4Mpa，

高压阀：Pg=10-80 Mpa，超高压阀：Pg≥100Mpa，真空阀：Pg低于大气压力 1.3 阀门公称通径

阀门的公称通径是指阀门与管道连接处的通径的名义直径，用DN表示，单位是毫米（mm)。一般情况下，阀门的通道直径与公称直径是相等的，在有些情况下，两者不相等。例如：阀门采用焊接时，如钢管为Φ³3mm，则此时公称通径为DN50mm而实际通径DN管道内径为48mm。

公称通径的大小与阀门的选择有关，锅炉使用的阀门，一般DN大于100mm的用闸阀，DN小于或等于100mm的用截止阀，DN大于或等于50mm的阀门为铸造结构。

阀门公称压力，试验压力与工作压力： 阀门的公称压力是指阀门的名义压力，指阀门在规定的基准温度下最大允许工作压力，用Pg表示。(规定温度为：对于铸造和铜阀门是120℃，对于碳钢阀门是450℃，对于钼钢或铬钢阀门是350℃)。

阀门试验压力是指对阀门进行严密性水压试验时的压力。用PX试或Ps表示。 阀门的工作压力是指在工作状态下的压力。用P表示，工作压力与阀门的材料及工作介质的温度有关，因而在用P表示工作压力时，还应在其右下角注加介质最高除以10的数字，例如介质最高温度为0℃，其工作压力用P表示。阀门的公称压力PN与试验压力Ps规定如下表(单位MPa)。 PN Ps PN Ps PN Ps PN Ps 0.05 1 1.6 2.4 20.0 30.0 80.0 110.0 0.1 0.2 0.5 3.8 25.0 38.0 100.0 130.0 0.25 0.4 4.0 6.0 32.0 48.0 125.0 160.0 0.4 0.6 6.4 9.6 40.0 56.0 150.0 200.0 0.6 0.9 10.0 15.0 50.0 70.0 200.0 250.0 1.0 1.5 16.0 24.0 .0 90.0 250.0 320.0

关于介质工作序数的标志，一般对介质工作温度小于或等于450℃碳素钢阀门均以公称压力标志，对于介质工作温度大于450℃的合金钢阀门，以工作温度和工作压力标志，(不标公称压力)，如工作温度0℃工作压力为14.0MPa应标以P140。 2 截止阀的检修 2.1 截止阀简介 2.1.1 结构简介

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12 34 56 78 910 11进口 截止阀结构图 截止阀属于截断阀类，用来截断或接通管道内介质的装置，截止阀的安装有正装反装两种，通过截止阀的介质从阀下部引入的称为正装，正装阀门开启省力，关闭费力，盘根在关闭时不受压。反装阀门的关闭严密，但开启费力，盘根始终承压，在通常情况下，截止阀均要求正装。

截止阀因密封面较小，可节省密封面材料，研磨也较容易，运行中检修比较方便，但介质通过时阻力较大，因此一般只用在管道直径小于100mm的高压管道上，低压管道一般也不超过200mm。

2.1.2 我厂主要截止阀的型号及使用设备名称。 序号 名称 数量 位置 备注 1 省煤器再循环管 1 电动截止阀DN50；PN25 J961Y-25 2 喷水减温系统 2 2 截止阀DN50；PN25 1 2 6 28 12 4 8 1 6 ―45―

6.盘根 7.阀盖 8.连接螺丝 9.阀体 10.门芯 11.门座邻炉加热 省煤器入口集箱 3 截止阀DN20；PN32 过热器喷水减温系统 再热器堵阀疏水 J61Y-32 分离器疏水 热段再热器疏水 过热器喷水反冲洗 汽包水位计 汽包加药及充氮 给水操纵台疏水 J61Y-32 LD 锅炉检修规程－2005

序号 名称 4 电动截止阀DN32；PN32 5 截止阀DN10；PN32 6 截止阀DN20；PW17V 7 截止阀DN10；PW 17V 数量 位置 4 省煤器中间集箱疏水 4 冷段再热器疏水及充氮 2 二过入口集箱疏水 2 省煤器入口集箱疏水及充氮 2 Ⅰ过入口集箱疏水 8 包墙下集箱疏水 20 喷水减温系统 2 连续排污 1 水冷壁集箱反冲洗 4 水冷壁集箱疏水 2 给水管疏水 4 再热器喷水系统 2 过热器二级喷水 4 分离器排汽 3 单室平衡容器 6 汽包压力测点 14 取样器 2 Ⅰ过出口集箱放空气 2 顶棚出口集箱放空气 4 饱和蒸汽引出管放空气 4 给水管放空气 2 给水操纵台放空气 2 汽包压力表 2 Ⅲ过入口集箱疏水 16 再、过堵阀疏水 2 集汽集箱疏水及充氮 2 Ⅲ过出口集箱放空气 8 取样系统 2 Ⅲ过出口集箱压力表 2 热段再热器放空气 2 Ⅱ级过热器出口集箱 -46-

备注 J961Y-32 J61Y-32 J61Y- PW 17V J61Y-PW 17V LD 锅炉检修规程－2005

序号 名称 8 截止阀DN32；PN32 9 10 11 电动截止阀DN100；PN25 电动截止阀DN50；PW14V 电动截止阀DN100；PW10V 数量 位置 2 冷段再热器放空气 6 邻炉加热 10 单室平衡容器及水位计 4 再热器喷水系统 2 过热器二级喷水 2 给水操纵台 1 4 备注 J61Y-32 12 电动截止阀DN50；PN20 1 13 截止阀DN50；PN20 1 14 电动截止阀DN20；PN32 4 15 电动截止阀DN50；PN25 4 16 节流阀DN32；PN25 2 17 电动排污阀 13 18 电动截止DN100；PW14V 4 2.2 检修工艺及质量标准 检修项目 检修工艺 1．准备好工具和材料、备品。 一、检修前2．管道内应无剩水、剩汽(可打开疏水阀证的准备工实之)。 作 3．切断操作电源，拆去传动装置电源线。 4．拆除阀壳保温。 1.将传动装置切换到手动位置，开出阀门。 二、拆除传2.拆除阀盖与传动装置的连接螺栓。 动装置 3．吊下传动装置。 1．用专用扳头松开阀盖与阀体的紧固螺母。 三、拆卸阀2．用链条葫芦将阀盖从阀体内吊出来。 盖 3. 取出阀体内的齿形垫。 4. 检查螺栓、螺母是否完整，并清洗干净。 1．清理检查阀壳。 2．检查阀体与阀盖接合面。 3．用专用平板对接合面进行研磨。 四、检修阀4．用专用平板对阀座密封面进行研磨： 壳、阀座 (1)粗磨：将放上﹟0～﹟2粗砂皮的平板放在阀座密封面上，用垂直均匀的力压住平板作单向旋转。 (2)细磨：用﹟O～﹟00细砂皮对阀座进 ―47―

J961Y-25（左） 对空排管路反冲洗 J961Y-PW14V 再热器出口对空排 J961Y-PW10V 再热器出口集箱 J961Y-20 再热器出口集箱 J61Y-20 水冷壁疏水 进口件 水冷壁疏水 进口件 连续排污 进口件 下水管定期排污 进口件 过热器出口对空排 进口件 质量标准 丝口应完整无缺、 无裂纹损伤，抽查其中 二根做硬度试验，其值 必须在规定范围内。 壳体应完整无缺， 无裂纹等缺陷。 接合面应光亮整 洁，无沟槽、伤痕。 消除麻点、凹坑、 丝痕。 达到光亮一致、平 整。 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 五、拆下阀杆、阀芯 六、拆卸和检修滚珠轴承、阀杆螺母 七、检修阀盖、阀杆和阀芯 检修工艺 行研磨，方法同上。 (3)精磨：用﹟000砂皮加上少量机油对 阀座进行研磨。 1．旋松导向板的螺钉。 2．松开格兰螺母。 3．将阀杆向关闭方向旋转，使阀杆与阀杆螺母脱扣。 4．用紫铜梗将阀杆敲出阀盖。 5．拆开阀芯的止退垫圈。 6．旋出阀盖，拿出阀枰与垫块。 7．拆卸时应防止损坏丝口。 1．将阀杆螺母下部的锁紧螺母和紧圈旋出来。 2．取出阀杆螺母和单向推力球轴承。 3．检查阀杆螺母丝口有无缺牙、磨损， 连接块是否损坏。 4．清洗、检查滚珠轴承。 5．清理检查锁紧螺母，检查紧圈丝口损坏情况。 1．清理检查阀盖，检查法兰处有无裂纹，并用专用平板将放齿形垫的平面研磨光洁。 2．将填料箱内的填料全部清理干净并取出填料座。 3．清理检查填料箱，并将其内壁打磨光洁。 4．清理检查填料盖、填料座及压板。 5．清理检查格兰螺栓及螺母的丝口。 6．清理检查阀杆，用砂皮砂磨光洁，测 量其弯曲度并检查其顶端圆弧磨损情况。 7．清理检查阀芯压盖、阀芯的丝口及阀芯垫块。 8．检查阀芯密封面，并研磨光洁。 9．清理检查导向板。 质量标准 粗糙度达到▽9， 密封面无裂纹。 丝口无缺牙、磨损， 连接块完整无损。 轴承座表面光洁无 损，无锈蚀。完整 无缺，转动应灵活。 丝口无缺牙、磨 损。 阀盖无裂纹，齿形 垫平面应平整、光洁、 无裂纹及丝痕。 填料箱内壁应无腐 蚀、吹损。 填料盖、座外圆椭 圆度不超过其外圆直径 的2.5％。压板弯曲应小 于全长的2％，并无严 重锈蚀。 丝口无锈蚀、完整 无缺、无反牙，螺栓、螺母配合良好。 阀杆弯曲度<0.1 ～0.15毫米，丝口完好、 无磨损，顶部圆弧良好。 丝口应完好，且配 合良好；阀芯垫块应完 整无损。 阀芯密封面应光 洁、无裂纹及丝痕，光 洁度要求达▽7以上。 -48-

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检修项目 检修工艺 马达与传动装置无 异声。 控制按钮的开关方 向和阀门的开关方向应 一致。限位位置、开度 指示均正确无误。 开关灵活，无轧、 卡现象。 1．阀门割下检修时，应单独进行水压试验。 各接合面、焊口均 十一、水压2．阀门就地检修后．随同锅炉本体一起进无泄漏现象。 试验 行水压试验。 同上。 3 闸阀的检修 3.1 闸阀简介 3.1.1 结构简介

八、清理检清理、检查。 修传动装置 1．将上下轴承、阀杆螺母放入阀盖内， 旋上紧圈和锁紧螺母。装复时，轴承内应加 润滑脂，且使阀杆螺母转动灵活。 2．将垫片放入阀芯内，随之放入阀杆和止退垫片，旋紧阀办盖，并锁紧止退垫片。 3．将阀杆套入阀盖内，并将填料座、填料盖、压盖和导向板套入阀杆，然后旋入阀杆螺母内。 4．将涂有黑铅粉的齿形垫放在阀体结合 面上，然后装上阀盖，旋上涂有二硫化钼混 九、装复 合脂的螺母，并加以紧固。安装时，阀盖凸 面一定要放入阀体的凹面内；紧螺母时阀门 应微开，以防阀芯受损。此外，应对角紧法 兰螺栓，以保持四周间隙均匀。 5．将高压填料填入填料箱内，并旋紧格 兰螺母。 6．将检修好的传动装置吊到阀盖上，并装上螺栓，旋紧螺母。 7．将导向板固定在阀杆上，然后将阀门 关煞。 1．联系电气人员装好马达，进行试转。 2．调整开向、关向的行程限止开关。 十、电动装 置校验 3．调整完毕后，试开关2～3次。 质量标准 导向槽应无变形。 阀杆扒头与阀芯内 孔间隙0.20～0.40毫 米，阀杆在阀芯内转动 应灵活，上下松动0.50 毫米。 阀杆与填料座间隙 0.1～O．15毫米，阀杆与 填料盖间隙 >0.30毫米，阀杆与阀盖汽封间 隙1 ～1.5毫米。 蒸汽系统用镍丝盘 根作填料，给水系统用 镉丝盘根作填料。接头 应成45°，交错放置。 ―49―

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12 34 56 78 911闸阀结构图1.阀杆螺母 2.推力轴承 3.阀杆 4.盘根压盖 5.压盖螺丝 6.盘根 7.阀盖 8.连接螺丝 9.阀体 10.门座 11.门芯 12.万向顶

闸阀是用来切断或打开热力管道中汽水通路的管道附件。它具有二个由密封圆盘所形成的密封面。工作介质在闸阀中流过时，流向不变。它具有阻力小、启闭用力较小的特点。对于小直径的闸阀，由于结构上的原因，制造起来不太经济，故一般只在公称通径100毫米以上的管道上采用。当阀门完全开启时，工质不接触阀门的密封面，使密封面得到保护。闸阀只适用于全开或全关的工作状态，不允许用闸阀来调节工质的流通量。

3.1.2 我厂主要闸阀型号及使用设备名称。 序号 名称 数量 位置 备注 1 电动闸阀DN225；PN25 1 给水操纵台 Z960Y-250

3.2 检修工艺及质量标准 检 修 工 艺 检修项目 质 量 标 准 1.工具、量具材料及备品件备齐。 办好工作票 一、检修2.需检修的阀门应预先和系统解列，泄前准备工压至“零”,并放尽余水。 -50- LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 作 二、拆卸传动装置 检 修 工 艺 1.通知有关电气人员拆掉传动装置电源线。 2.拆掉传动装置阀兰与框架阀兰的连接螺栓。 3.用葫芦将传动装置吊离阀门。 1.用起子拆除制动螺母圈的定位螺钉，用专用板手旋出制动螺母圈 2.松出格兰螺栓及格兰板螺栓，拆除阀盖联接螺栓，用葫芦吊起阀盖(或用三～四人抬起阀盖)放置平整牢固的地方。拆下零部件，螺栓要放到油盘内浸泡清洗，除锈垢 1.拆除外格兰压板及外格兰和格兰夹板，用专用的板手将预紧螺母拧松拆除，再用手锤轻轻敲打开压紧法兰，并用专用钩子将压紧法兰取出，同时取出内档圈 2.用铜棒式硬木垫垫在填料室上端后用大锤敲打使填料室下沉然后用铜棒顶住六分环用手锤轻轻敲打使其松动，用起子撬出带直边接口对称的两块，依次取出六分环，带直边接口的两块位置正对阀体上的专设小孔(#3、4炉双用板给水阀有4个小孔，#1、2炉单闸板给水阀前后对称两个，口径12mm，可用Ф小于12mm的平头冲式圆钢将六分块打出其它几块转至此孔处亦可依次打出) 3.用葫芦吊起阀杆使填料室同均压环，密封圈，闸板一并吊出，如吊不出可配制夹具夹持阀杆或填料室再用两个千斤顶将其顶出 4.取下闸板抽出阀杆，撬出填料取出内格兰 1.检查制动螺母圈，丝扣部份 2.用煤油清洗轴承，检查有无破裂磨损 3.检查螺母套，传动爪有无磨损破缺，钢螺母丝扣部份完整无缺用砂布打磨螺母套外表面，检查有无裂纹，破损 质 量 标 准 三、拆卸阀盖 四、拆卸填料室及阀杆、阀瓣(闸板) 五、阀盖组件的检查修理 六、填料室及阀杆组件的检丝扣完整无缺，无压损裂纹，轴承应完整无破裂，变形滚珠完整转动灵活无严重磨损破缺，螺母套表面应光滑无裂纹，毛刺密封毡应完整、无变质、断现象 1.用#0砂布打磨完阀杆检查表面及丝扣阀杆弯曲度不大于全长的部份有无缺陷 1/1000，阀杆表面均匀腐蚀2.将阀杆旋入螺母套内检查丝扣吻合情深度不大于0.25mm，表面粗―51―

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检 修 工 艺 检修项目 况 查修理 3.用#1或#2砂布打磨内外格兰及压板，检查有无变形 4.将砂布缠在圆棒上打磨填料室内壁，检查有无缺陷 5.将内外格兰分别放入阀杆及填料室内检查测量各部间隙，并做好记录 6.用#0或#1砂布打磨六分环及均压环检查有无缺陷 7.用#0或#1砂布打磨预紧力螺母圈检查丝扣部分结合面有无缺陷，将螺母圈放入填料室上，检查两丝扣吻合情况 1.将砂布平放在平板上扣上闸板用手旋转闸板打磨掉密封面表层的垢蚀，检查表面有无麻点、裂纹、沟槽，如有较深面积较大的麻点或裂纹(其深度超过0.5mm时)则必须用砂轮机磨去表层，以不见裂纹，麻点为止。重新堆焊后进行粗加工留有一定的余量，再研磨即可 2.麻点、沟槽深度在0.5mm以下可直接上磨床磨光后再进行研磨将研磨好的闸板两结合面涂上红丹粉后将闸板固定在阀杆上放在阀座内并施一定压力适当转动，再取出阀杆和闸板，检查结合面咬合情况，如咬合不良则重新研磨直到合格 1.先将闸板固定在阀杆上一同放在阀体内 2.将填料室由阀杆顶端穿入阀体内，使其稳放在阀体的颈肩处 3.将新换石墨密封圈由阀杆顶端穿入，放在填料室的密封上，再将均压环装入(并用铜棒敲其表面)使其低于六分环凹槽的底面 4.分别装六分环(先装斜面的四块装平面对称的两块)然后装上内挡圈 5.装上支撑面板，板颈紧螺母，并用专用板手紧固，使其密封环与填料室，阀座密封壁吻合良好 6.装入内格兰及上格兰各部件加好石墨盘根紧好螺栓 -52-

七、闸板、阀座密封面检查，修理及研磨 质 量 标 准 糙度要求为▽1.6不许用砂布在阀杆上轴向运动。丝扣完整无卡涩晃动现场。内外格兰的内外径表面应光滑无纵向沟槽，毛刺现象。填料室内壁应光滑平整无裂纹及纵向沟槽、毛刺现象。内外格兰的内外径应符合要求并无缺陷。六分环均压环无变形，破裂卷边现象。丝扣完整，结合面光滑平整无毛刺，丝扣啮合无卡涩和滑扣现象。 先得将闸板预热到250℃并保持恒温，用堆7或807焊条在保证恒温且无风情况下进行堆焊，焊完加热至700℃放入石棉缄内退火 八、组装 密封面清理干净，阀内和管内检查无杂物后将闸板沿阀体内的导向筋轻轻放入阀体内，石墨密封圈尺寸要和原来旧的尺寸相同并无损坏现象。 六分环带南边接口的两块要对准阀体的小孔便于拆卸。 石墨盘根尺寸符合填料室的要求最底和最上一根要装石棉盘根，石根盘根的接头要呈现45°角。 轴承应上黄油开关灵活。 LD 锅炉检修规程－2005

检 修 工 艺 质 量 标 准 7.吊上阀盖，紧好连接螺栓，装下轴承，接阀杆丝扣方向旋入螺母套并装好轴承，装入制动螺母圈，紧好定位销 8.装上电动头，紧好螺栓 9.摇动把手，使其阀杆上、下运动 10.再将盘根紧好 11.通知热工人员恢复电源，调整好电动头，开关位置 1.清理好现场 现场无杂物无垃圾。 2.注销工作票 填料室不漏密封面不漏。 九、水压3.同炉体一起进行水压试验（割下的阀门检修，应单独进行水压试验） 试验 4.水压试验后，对所检修的阀门检查一遍将预紧螺母圈紧一次 4 安全阀的检修 4.1 安全阀简介 4.1.1 机构简介 检修项目 910 111213 34 56 78 12 弹簧安全阀结构图 安全阀是锅炉机组的重要附件。它的作用是当锅炉压力超过规定值时，能自动开启将蒸汽排出，降低锅炉的压力，而当压力降到规定值时，又能自动关闭，以确保锅炉安全运行。

4.1.2 我厂安全阀型号、规格

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1.并紧螺母 2.连接销 3.手杆 4.上阀体 5.门芯 6.门座 7.阀座 8.连接螺丝 9.调整螺帽 10.连接板 11.弹簧 12.阀杆 13.排气法兰 LD 锅炉检修规程－2005

编 号安全阀制N0. 造厂家 1汽包 型 整定压力回座压力排放量号 MPa MPa W(T/H) 美国DRESS 175515.75 15.12 172 公司产品 WB 美国DRESS 17552汽包 16.22 15.25 178 公司产品 WB 3过热美国DRESS 172714.38 13.80 50 器 公司产品 WD 4过热美国DRESS 172714.38 13.80 50 器 公司产品 WD 汽包安全阀总排放量: W汽包=W1+W2=172+178=350(t/h) 过热器安全阀总排放量: W过=W3+W4=50+50=100(t/h) 总排放量: W总=W锅+W过=350+100=450(t/h) 5再热美国DRESS 1775器入公司产品 3.10 2.98 98 QWB 口 6再热美国DRESS 1775器入公司产品 3.15 3.02 99 QWB 口 7再热美国DRESS 1775器入公司产品 3.19. 3.06 101 QWB 口 8再热美国DRESS 1775器出公司产品 2.82 2.71 74 QWB 口 排放量/锅炉最大蒸发量 79.5% 22.6% 102.1% 4.2 弹簧式安全阀检修工艺 检修项目 检修工艺及注意事项 质量标准 一、检修前的1.工具、量具及材料准备 准备 2.做好安全措施与其它系统隔绝 3.在阀体法兰结合处做上记号以便装复 二、解体 1.拆卸顶部操纵杆销和操纵杆 阀体应无砂眼裂纹2.松开阀盖的定位螺钉，搬走阀盖和放下操及冲刷等缺陷 纵杆组件 3.拆下卡住复位螺母的开口销，然后拆下复位螺母 4.测量螺杆伸出压紧螺钉的尺寸 5.均匀地拆下两个顶轭杆的螺母，以防轭架扭曲 6.小心地把轭架从阀杆上提起，然后离开阀门。拆除支架组件（如适用）和顶部弹簧垫--

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检修项目 检修工艺及注意事项 质量标准 圈 7.把弹簧从阀杆上提起，离开阀门，然后拆下底部弹簧垫 8.从重叠套环和阀杆组件上拆下环的开口销，注意这时重叠套环的槽口与阀杆上的开口销孔相对应。记录通过阀杆上开口销孔前的重叠套环槽口数 9.标出盖板的通气孔，以确定与阀底座的关系，此数值保证重新安装时正确对中，然后拆下盖板的双头螺栓螺母，并从双头螺栓上提升盖板 10.吊起阀杆，并从阀杆上拆下阀瓣和阀瓣压环 11.用深度千分尺或其它适用的测量仪测量从导承顶部至套筒座的距离。在上调整环的下表面放一比例尺或其它薄平的金属片，测量从导承顶部至上调整环表面的距离 12.从阀底座拆下上调整环销 13.松开下调整环销，直至销与环里的槽口稍微离开，注意不要移动下调整环，在套筒座顶部放一环形研磨工具。然后，利用环销作为“指针”或基准点，逆时针旋转下调整环，并且记下通过“指针”前方的槽口数，直到与研磨环接触。记录这个数据 14.从阀门底座拆除下调整环销和下调整环 三、各部件检1.最靠近阀瓣的压环端面必须不得有蒸汽腐 修 蚀。两个小孔必须敞开，环的外径不能变成椭圆形，并且表面应光滑 2.检查阀导承的内径是否变成椭圆形，应保证内表面光滑。导承外部的螺纹必须状态良好，以保证上环的调整 3.检查阀瓣座有无汽蚀、缺口或其它损伤 4.检查重叠套环的外径有无缺口、毛刺、撕裂、点蚀和表面粗糙迹象，然后检查环有无弯曲或损伤，以及螺纹有无磨损、撕裂和损坏 5.确保浮置垫圈动作自如，并且无弯曲和变形现象。检查浮置垫圈的内径表面和垫圈的护圈有无撕裂、点蚀、腐蚀和磨损迹象。应确保盖板上的排气孔畅通 四、组装 1.把轭杆按拆卸时的记录放在阀底座的原始上、下环装入后应能位置上，润滑全部螺纹，拧紧轭杆螺母 够稍微活动。 ―55― LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 检修工艺及注意事项 2.润滑下调整环销的螺纹，并把销部分地插入阀体。润滑下环的螺纹和把环装在阀体上。然后顺时针旋转下调整环，直到环的顶部离开阀座 3.定位下调整环，并拧紧下环的销使环锁住定位 4.如果上调整环从导承上拆除，润滑环的螺纹，并重新把环装到导承上 5.把调整环和导承组件装入阀门底座，并根据原先记录尺寸保证上环在其原始位置上 6.润滑阀杆端部，把阀瓣压环和阀瓣装到阀杆上，用一块软的无毛布擦净阀瓣座，然后小心地把阀杆组件装入导承 7.按拆卸时做的标记在阀杆组件上安装盖板，保证盖板与阀底座定向正确 8.在轭杆和阀杆上安装轭架和压紧螺钉组件 9.向上拉阀杆，直到开度止动块触及盖板，重复测量阀杆伸出压紧螺钉的距离。这个尺寸和原先尺寸的差值是阀门开度，应和铭牌上的开度相等，拆下轭架 10.润滑重叠套环的螺纹，把有槽口的阀杆放在环上方，顺时针将重叠套环拧到阀杆上，调整重叠套环，通过重叠套环的槽口和阀杆安装开口销 11.润滑下弹簧垫圈和阀杆的支承面，然后把下弹簧垫圈装到阀杆上。装上弹簧和顶部弹簧垫圈，应保证与出口面对同一方向时，凸耳与左轭杆啮合 12.润滑压紧螺钉和阀杆的螺纹，把锁定螺母套在压紧螺钉上，把螺钉拧入轭架，直到螺钉刚刚从轭架的下部伸出为止 13.润滑上轭杆的螺纹。在轭杆上仔细地给轭架组件定位，小心地使压紧螺钉与轴承或上弹簧垫圈对正 14.按有关规定扭紧轭杆螺母 15.把压紧螺钉旋回到拆卸时记录的初始位，并且拧紧螺钉的锁定螺母 16.把复位螺母套在阀杆上，顺时针旋转，直到复位螺母在阀杆螺纹上完全啮合 17.在复位螺母上方装盖，把盖牢固地坐在轭架上，安装盖上的顶部操纵杆，然后通过顶部操纵杆和盖孔插入操纵杆销 -56-

质量标准 LD 锅炉检修规程－2005

5 调节阀检修 5.1 调节阀简介 5.1.1 结构简介

回转式高压给水调节阀

调节阀是来调节流体流量的，调节阀的开度与流量有一定关系，开度越大，流通量越大，性能好的调节阀应该是开度与流通面积(表示流通量)成正比关系。 5.1.2 我厂主要调节阀规范 序号 型号 数量 位置 备注 1 调节阀DN50A；PN32 2 过热器一级喷水 进口件 2 调节阀DN32；PN32 2 过热器二级喷水 进口件 3 调节阀DN100；PN25 1 给水操纵台 进口件 4 调节阀DN32；PN25 2 再热器喷水 进口件 5 调节阀DN32；PN25 2 再热器事故喷水 进口件 5.2 回转式调节阀检修工艺及质量标准 检修项目 检修工艺及注意事项 质量标准 一、检修前的准1.工具、量具及材料准备 备 2.做好安全措施与其它系统隔绝 3.联系有关单位，解列自动装置 4.瓣认开关位置，并做好记录 5.在阀体法兰结合处做上记号以便装复 二、解体 1.拆卸连接螺钉及销，拆除联杆及施把，阀体应无砂眼裂纹及冲取下旋柄及开度指示牌 刷等缺陷 ―57―

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检修工艺及注意事项 2.拆卸开格兰螺栓，排除内部可能存在的余压余水或汽 3.用套管、大锤和专用板手拆卸阀盖连接螺栓，放手指定位置，防止丢失 4.取下阀盖，阀杆及内套 5.内部检查，外套磨损及阀体与外套的焊接情况 6.用反射镜检查阀座与衬套连接部位是否有砂眼或冲刷泄漏情况必要时应割下阀座后部进行焊补 三、各部件检修 1.内套与外套用#0砂布擦光内外表面(接触部份)，检查其冲刷、腐蚀情况，测量其间隙，椭圆、圆锥情况，并作好记录 2.法兰结合面应用刮刀或砂布铲平，更换铜垫或钢垫 3.各部件螺栓使用煤油，钢丝刷等清理锈垢，合格者涂上黑铅粉，并与螺帽配合好后，再集中保管 4.清理检查阀杆及内、外格兰清除锈垢并涂黑铅粉 检修项目 质量标准 四、组装 1.阀杆穿入阀盖孔内，套上格兰档圈等，然后填上填料，轻轻地带紧盘根罗丝 2.检修阀杆与管道内部有无遗留杂物和污垢等，并收内部清理干净 3.装入内套使窗孔与外套相对应 4.阀杆方槽接合于内套方销 5.在阀盖接合处放上合适的垫片其外径圆应小0.5mm，防止卡死 6.将阀杆拨又调整到全开或全关的位置，并收阀瓣也旋到对应位置，进行组-58- 内套与外套的直径公差配合，0.18—0.30mm椭圆度不大于0.02mm，表面应光滑，无毛刺，裂纹沟槽等缺陷，如制作新的内外套，应采用不同硬度的材料若采用同种材料则应进行不同硬度的热处理。 结合面平整，无裂纹、沟槽麻点等，共接触点2不少于2点/cm接触面在75%以上。丝扣应完整，并合符螺栓标准。阀杆弯曲度≯1/10000，均匀腐蚀深度≯0.25mm，阀与内格兰间隙0.15—0.20mm，与外格兰间隙0.3—1.35mm阀杆与方槽与内套的方销，应保证同心，配合间隙0.1—0.15mm 石墨填料尺寸应符合要求。 在组装前首先试装检查阀杆的轴向间隙。 (串动间隙为0.6～1mm垫片的材质应符合介质要求。 螺栓紧力一致，周围间隙相等，开关灵活。 实际开度与指示(就地LD 锅炉检修规程－2005

质量标准 装 或仪表)相符。 7.用专用套管和大锤收阀盖螺栓锁紧，先手动转致全关后起边紧边转动阀杆，使期转动轻松，无卡调。 涩现象 8.收指示牌装复，旋柄安装好键销不得转动 9.与使传动装置连接部装复 10.配合热工进行调整校对试验 五、水压试验 1.清理现场 现场无垃圾及杂物法2.注销工作票 兰及盘根不漏，内漏量3.随炉本体水压试验 不超额定15% 6 止回阀检修 6.1 止回阀简介 6.1.1 机构简介

逆止阀是一种能自动动作的阀门。阀门的开启，关闭都借助于介质本身的能力自动动作。当介质按规定方向流动时，门芯被介质冲开，当介质停止流动或倒流时，门芯就结合于阀座上收通道隔断。逆止阀能自动阻止介质的倒流，所以锅炉中主要安装在给水管道、加药管道上等。以防止当给水母管压力下降时(或停止加药泵时)发生介质倒流。

6.1.2 我厂主要止回阀型号 序号 名称 位置 备注 1 止回阀DN20；PN32 1 汽包加药 H61Y-32 2 止回阀DN225；PN25 1 主给水 H67Y-25 2 邻炉加热 3 止回阀DN50；PN25 H61Y-25 1 省煤器入口集箱 6.2 检修工艺及质量标准 检修项目 检修工艺及注意事项 质量标准 一、检修1.材料、工具及量具的的准备 前的准备 2.作好安全措施，办理工作票 3.取得运行人员同意方可开工 二、解体1.首先往螺栓上加适量的煤油，用手锤轻轻先松人对面的螺帽，留下及检修 敲打螺帽，以便拆卸 2-4个螺帽 2.用专用板手拆卸螺帽，松动后撬扛撬动法注意存放地点干净，小心兰，排除内部可能存留的余汽余水，取下螺弄坏阀芯 帽 畅通无阻塞 3.抬起阀盖后，放置在牢固的地方取下阀芯密封面接触良好，无麻点 及其它零件 更换垫片，如还可使用必4.检查清理阀盖和阀芯的平衡孔 须经过退火处理，符合质5.密封面研磨检修 量要求 6.法兰结合面检修研磨 ―59―

检修项目 检修工艺及注意事项 LD 锅炉检修规程－2005

检修工艺及注意事项 质量标准 7.螺栓螺帽检查清理，合格的螺栓涂上黑铅粉并保管好 三、组装 把合格的零件按解体相反的次序进行组装，组装前对局部进行检查清更换新阀门时，应清楚安装方向 理无杂质，安装方向正确。 四、水压1.清理现场 无杂物及垃圾。法兰结合试验 2.注销工作票 面不漏 3.与炉本体同时进行水压 7 双色水位计（注：#1、3、4炉改为长窗式、#2炉孔式） 7.1 水位计简介

7.1.1孔式双色水位计 结构简介

检修项目

超高压双色水位计是用于监测超高压锅炉及压力容器水位的一次直读仪表。用汽红水绿指示水位。本身带自冲洗结构。能防止观察窗孔挂垢。使用周期长。TC－MHE250－7III型产品表体带有蒸汽加热结构，能减少由于汽包湿度和水位计温度不一致而造成的水位差，指示水位更加准确。 7.1.2 我厂孔式双色水位计规格 工作工作中心可视观察窗联接位型号 L1 L2 厂家 压力 温度 距 范围 口数 方式 置 TC－铁岭铁光仪汽MHE25022MPa 345℃ 670MM 310 360 4 7 焊接 器仪表有限包 －7III 公司 7.1.3长窗式双色水位计结构简介

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超高压双色水位计是用于监测超高压锅炉及压力容器水位的一次直读仪表。用汽 红水绿指示水位。本身带自冲洗结构。能防止观察窗孔挂垢。无盲区监视。使用周期长。我厂使用TC—SMWIII（B）型产品是七窗水位计，本体上并列设置两排窗口，通过光学原理达到在水位计正前方±3°角范围观看水位计的两排窗口，可同时观察到两窗口红绿变化且红绿分明、界面清晰，可在水位计可视范围内无盲区连续监视。本体都采用优良材质，不锈死，不变形。窗口组件承压好，不泄漏，运行长久。 7.1.3.2长窗式双色水位计规格 工作公称 工作中心可视观察窗联接位型号 L1 L2 厂家 压力 压力 温度 距 范围 口数 方式 置 TC-SMW 铁岭铁光仪452m汽22-III22MPa 32MPa 375℃ 670MM 7 焊接 器仪表有限m 包 （B） 公司

7.2 检修工艺及质量标准 检修项目 检修工艺及注意事项 质量标准 一、检修前1.准备好工具、材料及备品 办好工作票 -62-

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检修项目 检修工艺及注意事项 的准备工2.检查现场，开启疏水阀，放掉余水； 作 1.切断电源用结实绳把水位计吊住，以免水位计跌落，在同锅炉引管相接 处用氧乙炔割开，把水位计运至干净、宽敞处进行检修。 2.取下光源系统：旋开与水位计本体联结的螺钉即可。 将上下两丝杆外端的轴用弹性挡圈取下，然后拧动丝杆另一端的手轮、取出镜架。如果没有持别需要，不要拆下玻璃件，先用毛刷去掉浮灰，再用干净布擦玻璃。用蘸酒精的细布或脱脂棉仔细擦拭、最后用干布擦干、放好玻璃。损坏应更换。 1)打开后盖，用皮老虎吹净灯管表面灰尘，老化者应予更换同时检查各接点可靠性，完毕后，要接通36V电源试验。 2)以上工作完成后可重新装回原处备用。 3.拆下观察窗压盖 二、水位计1)用扳手拧下压盖螺拴：操作一定要小心谨慎，不要弄检修 坏六角头及螺纹，如果已损坏就应更换： 2)取下压盖。如难取，先用木锤敲击，松动后取下。取出压盖中玻璃、保护带、缓冲垫取出本体窗口处的云母、密封垫等，用铜板或竹片清理密封面处的石墨残屑，用铜刷清理，之后用布擦净。注意在整个操作过程中，千万不可损伤密封表面。对本体和压盖密封面要认真检查，如有汽蚀痕、划伤等，轻者可以研磨修理，重者只有本体密封面允许机械加工，但切削量不得超过0．5mm，且只许一次。 3)拆下来的云母、玻璃、密封垫、缠绕垫不可再用。 4.清除水位计本体内外锈蚀 5.组装观察窗 按照附图上各件排列顺序，组水位计观察窗。压盖螺栓应以力矩扳手对角顺序拧紧。 1.旋转手轮，使阀全开，拧下压板螺母，取下螺栓。 2.取出支架上的紧定螺钉。用木锤轻敲手轮，带动支架向里滑动，使卡圈露出，取下卡圈。然后，拆下手轮，取下支架，压板，旋出阀杆，去掉石墨填料。 3.仔细检查阀芯及阀杆密封面，如有伤痕，则应修磨完三、阀门检好特别严重的允许在磨床上磨削，最多0．3mm，且每件修 只允许磨一次。 4.仔细检查阀座，看是否有水汽浸蚀痕迹及其它损伤，压痕是否对称，如有轻微损伤可以研磨好，严重时允许车削0．5mm，每件只许一次。 5.组装阀门 ―63― 质量标准 1.玻璃光亮透明，垫片透明无裂纹 2.镜面干净无垢 3.电路清晰安全，照明充足 4.装云母及玻璃时，不可触及透光表面，如有污物可用清洁软布擦净。其它垫片不要碰伤与弯折。 阀门开关灵活，严密不漏 LD 锅炉检修规程－2005

检修工艺及注意事项 质量标准 阀杆卡上阀芯放人阀体内，放上不锈钢垫、填料．并用管状工具压紧，注意相邻填料切口要错开至少90o。放上压套，旋人支架压板及其紧固用螺栓、螺帽。装好手轮，尽量旋出阀杆。放上两个半环形卡圈、支架方位要正。紧固螺栓、螺稍，两侧力要用均，拧紧支架上的紧定螺钉。装完后，旋转手轮，要求平稳。 1.装复阀门及水位计； 2.装上照明系统 四、组装 用螺钉把照明系统上的联结板同水位计本体联起来．靠紧即可； 3.检查水位计的汽水方向。 各法兰结合面五、水压试随锅炉进行水压试验 无泄漏 验 附图：1.观察窗结构图

检修项目

2.阀门结构图

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8 管道支吊架检修 8.1 管道支吊架的概述 8.1.1 汽水管道简介

汽水管道是火力发电厂重要的承压部件，如果损坏不但影响正常的发电，还可能造成其它设备的损坏和人身伤亡事故，为了保证管道的安全和合理使用，正确进行支吊架的维护和调整是很重要的。

支吊架，是管道系统的重要组成部份，它在管道中有承受管道自重(包括管、管件、保温层、管内介质等重量)的作用，以支撑管道，并使管道的自重应力在要求范围内，增加管道刚度避免过大的挠度变形的振动，通过支吊架控制管疲乏热位移的大小方向，承受由此而引起的力和力矩，达到有利管道和连接设备运行的目的，管道支吊架在管道中承重、限位、减振的作用。 8.1.2 支吊架的分类：

支吊架按其使用，可分为承重、限位、减振三大类，有的支吊架兼有其中二个或三个作用。承力作用的支吊架按其承力方式分为支架，吊架两种；按其是否允许垂直方向的热位移，又分为弹性支吊架和刚性支吊架。

1)固定支架，用于管道上不允许有任何方面的位移(线位移和角位移)的支撑点。固定支架是管道系的固定死点。它除承受管自重外，主要起限位作用，随因管道热膨胀和冷液(包括冷紧)连接受设备的热位移，介质推动等引起的力和力矩。如：在汽机主汽门处设固定支架，可避免主汽管对汽机汽缸热胀的影响。长母管设固定支架，收管示分段考虑，管道的热胀补偿，避免因热胀不均匀引起过大的热胀压力，固定支架按其结构分为焊接式和抱箍式两种。

2)导向支架：用于管道产生垂直于管道轴线的水平称动的支撑点。由于导向支架的导向板和支架管部之间存在间隙，加上导向板钢度较小，导向支架在管道运行时，一般起不到管道角位移的作用。水平管道导向支架，除承爱管道以外，还承受管道热位移时的摩擦力和因限径作用而引起的力和力矩，在管道产生过大的垂直于轴线的水平热位移，以减少对阀门、补偿器、连接设备的力和力矩的部位，都采用导向支架。

3）滑动支架：用于管道向下的垂直热位移，允许水平方向热位移的支撑点，滑动支架承受管道自重和管道水平位移时的摩擦力，有时还承受热胀冷缩引起的垂直方向限位力。以上三种支架为刚性支架，滑动支架，导向支架的滑动向有钢质平面摩擦，滚珠式滚柱，滚动摩擦等型式。

4)弹簧支架，用于允许垂直方向热位移的支持点，主要承受管道自重。当支撑点有水平位置的移动时，应装塑料板式滚珠滚柱盘，以减少水平摩擦力，增加弹簧的移定性。

5)刚性吊架：一般管道中采用的刚性吊架，主要是为了承受用于垂直方向热位移为零，成微小下位移的吊点，除承受有管道下位移的功能。用于高温管道的刚性吊架，其结构形式和具有的功能虽与般管道的吊架相同，但它的限位功能变得很突出，邦一般将其配入限位支吊架中，称为限位刚性吊架。

6)弹簧吊架：用在管道在垂直方向有热位移，具允许有荷重轻移的吊架，起重作用。

7)恒力吊架：用于垂直热位移较大，成吊架落重轻移的吊点，恒重吊架里吊架荷重不随热位移而变的吊架。

8)限位支吊架：用在管道某些方向热位移的地方，前而谈的刚性支吊架都有

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某些方向的(甚至是全方位的)功能，这里所谈的限位支吊架，一般不以原重为主，专门为管道位移，而设置的支吊架，还可管道对连接设备的推力，和管边晃边，增强稳定性，管道某些方向过大的热位移，成改变热位移方向，可以调整管道的热胀压力。

9)减振器：用于减少管道运行时的振动。

由以上看出，承受管道的支吊架对管道的重量，应力(属一次压力)压力影响，而属限位功能的支吊架，对管道的热位移，胀应力(属二次应力)产生的影响，并影响到管道时设备的推力，减振器可避免交变应力对管道的影响，和引起的疲劳损伤，同时免保温层和连接设备因管道振动而引起的损坏或失常，可见管道与吊架，对管道及其连接设备的安全运行起到不可忽视的作用，特别是高温高压，管道的一次应力，二次应力，都很高，材料又属于蠕胀状态，支吊架的失常将直接影响管道的使用寿命。 8.1.3 支吊架零部件：

支吊架零部件的选材应按“火力发电厂汽水管道支吊架设计手册”1983年版的要求一般要遵循下列规则：

管吊材料一般与管材相同，介质温度≤30℃时，可用A3F钢300℃＜温度≤450℃时可用#20钢成#10钢温度大于450℃时，用管道相同成相近的合金钢(持温中选用12CrMoV钢)。

螺栓材料：

管道保温层内螺栓，按介质工作温度选用：温度≤300℃时，用A3钢，300℃温度＜450℃时用35/25钢温度等于450℃时，用30CrM/35钢，450℃＜温度＜550℃时用25Cr2M0.VA/25C0VA钢，保温层外螺栓可按厚度≤300℃来选材。

根部和连接中螺栓可用A3F钢，环境温度低于0℃时用A3钢。

合金钢零部件使用的电焊条，应采用相应的钢种焊条，其他可用422焊条。 8.2 管道支吊架检修 8.2.1 检修

1)管道支吊架应定期检查，蒸汽，给水母管每次大修都要进行检修。 （1）根据测量标准和上次记录对照检查支吊架位移情况并做好记录。

（2）检查支架各部件有无损坏，吊架弹簧节距是否均匀，弹簧有无压死，吊杆是否变形、歪斜。

2)更换弹簧时应根据管子受热，压缩情况，确定弹簧在缩晕。 （1）管子受热压缩明显增加，弹簧压缩是不超过允许负荷的50%，远行中不超过90%。 （2）管子受热压缩明显减少，弹簧冷态压缩应大于允许负荷50%。

3)对有缺陷的支吊架进行检修，修理前应把弹簧位置吊架的长度等作好记录，修理后使其恢复原状，拆开吊架前应用，起吊工具成其全方法把管子固定起来，以防管子下沉或位移。

4)所有活动支架的活动部分均应裸置，不得加水、水泥及保温层覆盖，也不得在管子和支座间填塞垫块。

在数条平行的管道覆设中，其托架可以用，但吊架的吊杆不得吊置位移方向相反成同位移绝不相等的任何管道。 8.2.2 质量标准：

1)固定支架，管子牢固地搁在垫子上，没有间隙，要牢固地将管子固定，支吊抱圈对蒸汽管道，必须采用合金材料制成，以免发生脱落，裂纹等现象。

2)活动支架，滑动面清净，各活动零件(滚珠、滚轮、托滚)与支承件接触良好，无卡

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涩及歪斜现象，以保证管道自由膨胀。 3)弹簧吊架：共支持弹簧的结构，应与作用力的方向垂直，弹簧在压缩里应尽量可调。弹簧支架的预紧力应与图纸要求相符，弹簧无裂纹、变形等缺陷。 4)弹簧吊架杆后垂直于管子，固定端应可供管子有位移，否则吊架应带有等于热位移数值一样的偏斜度(向管道膨胀方向位移)。 5)管道的固定支架应符合设计要求，不得在没有补偿装置的直管道上同时安置两上固定支架。

8.3 附属管道的检修 8.3.1 管子：

1)各类管子在使用前应按原管道的要求，查明钢号、通径、壁厚。 2)合金管一定要有可靠的元素分析材料方可使用。

3)对于疏水、排污管的母管，在大修中应检查支管接母管的三通底部处，有无腐蚀穿孔及管壁变薄缺陷。检查方法可用手锤轻轻敲打底部管壁周围，如有变形，则应换管。 4)排污及疏水管道的安装，应根据具体情况进行布置。

一般应遵守下列原则：

a 管道应尽量短捷，避免弯曲，不影响运行通道或其它设备的操作，架空管道至少应离操作地面2米，布置整齐。

b 管道阀门位置在便于操作和检修，并有适当的固定装置。 c 各管道的安装，均应有牢固的支吊架。

d 管道本身在运行状态应有2/100的坡度，并能自由热膨胀及不妨碍径鼓联箱膨胀和位移。 8.3.2 管道附件：

1)蒸汽给水管道上所用的阀门、法兰、螺栓等附件的材料质量，应符合压力，温度的规定。

2)合金钢制造的附件严格分开，挂上标签正确使用。

3)直接与管子焊接的附件，应查明其化学成份及焊接要求。 4)流量孔板的检修，应会同热工专业人员检查。

5)法兰表面应光洁，不得有凹槽、裂纹、毛刺、带有凹凸环的法兰，应能自由嵌合，凸环高度不得小于凹槽的深度。

6)法兰带固定螺栓的支承部位应与法兰平面垂直，以保证法兰联接后受力均匀。 7)作为隔离(长期或临时)用的平板，应通过强度计算。

第四章 锅炉辅机部分

1 一、二次风机检修 1.1 设备简介 1.1.1 结构简介

1)440t／h循环流化床锅炉一、二次风机为成都电力机械厂提供，每炉配置两台一次风机，两台二次风机，共四台。 风机形式为单吸、双支撑离心式风机。空气通过入口风道进入风机，风机包括机壳、叶轮、主轴、 进气箱、进风口和进气调节门等部件。叶轮安装在主轴上，机壳将其密封在内并与进气箱入口连接。

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叶轮能够将能量传递给空气。进气箱与机壳相连：进气调节门与进气箱入口相连：进口管道与进气调节门相连。空气通过调节门、进气箱、进风口进入叶轮，进口调节门调节所需风量，进口调节门由电动执行器通过连动杆驱动。 转动组由带底座的单速电机通过挠性联轴器驱动风机，主轴由两个自润滑球面滚子轴承支撑。

风机部件包括：底座及基础、机壳和进气箱、进口调节装置、叶轮、风机主轴、风机主轴密封、风机主轴承、联轴器及电动机．

2)底座及基础：钢底座坐落在混凝土基础上来支撑驱动端及非驱动端轴承。 钢结构采用合适的材抖及加强机设计成具有足够刚性的部件，底座上有孔以便螺栓连接。为保证安装的水平度和结实的支撑，在底座和混凝土之间用垫片找正。找正完成后，钢件与混凝土基础之间的间隙二次灌浆。 3)机壳和进气箱：风机机壳与进气箱组件由碳钢板制造并含有加强筋。他有几部分组成，风机机壳安装时用螺栓连接，其中有部分用于方便转子的组的拆装。进气箱配有人孔门以便维护和检查之用，人孔门为螺栓联接式的并有双层板以保证人孔门内表面与进气箱一至。机壳和进气箱底部焊有排泄管，排泄管配有螺塞。 4)进气调节门：该组件功能是使气流进入叶轮时产生预旋，减少对气体的做功从而减少风机的功耗。

导叶轴由带有安装座的球面向心关节轴承支撑，并由壳体外部的连杆操纵。拉杆由电动执行器同过去并操纵，电动执行前装在单独的底座上。

5)叶轮：是风机的传动部件，其功能就是把气体通过风机送到出气端。叶轮强度高，它有一个背盘，一个带有进口圈的侧盘和12个叶片组成，叶片带有一定的曲率的弯叶片。叶轮有合适的高质量材料制造，所有承受高应力的部件由高强度钢制造。所有焊缝进行无损探伤，并在生产过程中确认合格与否，无损探伤法方法包括超声波检查、磁粉检查和着色检查。叶轮进行消应力处理后，对一些重要的悍缝进行磁粉探伤，之后进行叶轮的动平衡。由于使用了合金钢，在修理叶轮时应采用特殊的焊接技术。

1.1.2 设备规范 一次风机设备规范表 一次风机 电动机 型号 G5-29-14No25F 型号 YKK630-4W 流量 181200 m3/h 功率 1600kW 全压 22719Pa 电压 6000V 转速 1480r/min 转速 1490r/min 重量 15000kg 重量 9200kg 生产厂家 成都电力机械厂 备注 一台炉两台，各带50%负荷 #1、2炉二次风机（配液力偶合器）设备规范表 二次风机 电动机 液力偶合器 型号 G5-29-14No21.5F 型号 YKK450-4W 型号 YOTcp650 流量 109400m3/h 功率 710 kW 传输功率 290～760 kW -68-

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全压 16811Pa 电压 6000V 输入转速 1500r/min 转速 1458r/min 转速 1490r/min 调速范围 1～1/5 重量 1100kg 重量 5060kg 重量 1550kg 生产厂家 成都电力机械厂 备注 一台炉两台，各带50%负荷 #3、4炉二次风机（配变频）设备规范表 二次风机 电动机 型号 G5-29-14No21.5F 型号 YKK450-4W 流量 109400m3/h 功率 710 kW 全压 16811Pa 电压 6000V 转速 1458r/min 转速 1490r/min 重量 1100kg 重量 5060kg 生产厂家 成都电力机械厂 备注 一台炉两台，各带50%负荷 1.2 一、二次风机的检修项目、工艺及质量标准 名称 检修项目 质量标准 1.检查运行记录 2.测量机组振动和轴承温度 一、检修前准备 3.检查异音及漏风情况 4.办理工作票，准备照明工具 1.拆下保护罩及连接螺栓 1.对轮螺栓不得有弯曲和滑丝 2.检查对轮有无裂纹并做上记2.对轮不得有裂纹 二、拆卸靠背轮 号 3.橡皮圈不得有断裂和磨损情3.检查橡皮圈 况 1.拆开人孔门 1.叶片焊缝无裂纹，断裂，铆2.检查叶片铆钉及叶轮并帽 钉并帽无松动。磨损符合要求 3.检查导叶及长、短导叶轴 2.导叶无断裂，不得装反，长4.检查导叶飞机头 短导叶轴磨损不超过1/3 三、检查轴向导流5.检查叶轮晃度 3.飞机头轴孔磨损不超过器，叶轮及蜗壳 6.检查蜗壳 1/3，叶轮晃动度，不得超过5mm 4.蜗壳不得有裂纹，漏风情况，否则得焊补，加固 1.拆卸轴承座中分面螺栓及端盖螺1.轴承游隙不得超过0.25mm 栓 2.轴承内外滚道不得有麻点、2.吊出上盖，并放在枕木上 斑纹、裂纹等缺陷 3.各垫片保存完好若损坏重新3.并帽不得松动 四、轴承检查 制作 4.用轴承清洗剂和破布将轴承清洗干净 5.检查轴承 ―69―

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检修项目 1.拆风壳大盖螺栓，吊出大盖 2.吊出转子时，注意防止轴、端盖及轴承碰伤 五、拆卸叶轮 3.松下并帽，取下保险垫圈 4.装好拉杆，上好千斤顶 5.用烤把将轮彀烤至150℃左右，摇动千斤顶、拨出叶轮 1.用拆卸叶轮的方法卸下对轮 2.装好拉杆，上好千斤顶 六、拆卸对轮 3.用烤把将靠背轮烤至150℃左右，摇动千斤顶、拨出靠背轮 1.松下轴承并帽，取保险垫圈 2.用烤把烤轴承内圈，用铜棒敲七、拆卸轴承 出轴承，敲打时注意防止碎片伤人也可先卸外圈及滚柱后再烤内圈 1.检查轴的弯曲度 2.检查各配合位置的园锥度、圆八、检查轴 度 3.检查各配合尺寸，不符要求时可采用刷镀，堆焊等方法 送风机一般不进行换叶轮工作，九、更换叶轮 特殊情况需要更换时参照引风机更换叶轮工艺进行 1.检查新轴承 2.将轴承平放在油锅内，加热80℃～120℃范围内不得超过120℃ 十、装配新轴承及对3.轴颈应光滑无毛刺 轮 4.装轴承时不要偏斜，应装到位 5.上好保险片，拧紧并帽 6.检查对轮及键的配合情况 7、将对轮加热，装配 1.将叶轮进口朝下，平放于地面上 2.将轴竖直吊起，轴中心对准叶轮 十一、套叶轮 3.键装好，在轴上涂上机油 4.用烤把加热轮彀，放下轴，装入叶轮孔中，装轴时动作准确迅速 -70-

名称 质量标准 1.转子吊出后，平放在地面上，并用托架垫好 2.拉杆长短一致，千斤顶不得顶偏 3.千斤顶不得随意加长摇杆 1.拉杆长短一致，千斤顶不得顶偏。 2.千斤顶不得随意加长摇杆 1.用专用工具拆卸轴承 2.敲打轴承时不得用大锤直接接触，轴承与轴配合时应敲打轴承内圈 1.轴弯曲不得超过0.10mm 2.轴颈圆锥度、圆度不得超过0.05mm 3.各配合位尺寸应有0—0.05mm的正偏差 1.新轴承不得有质量缺陷，游隙不大于0.20mm 2.轴承内圈与轴配合时应有0～0.05mm的紧力 3.保险垫片必须有一翻边卡在并帽内 4.键与键槽装配两侧不应有间隙，顶部有0.20～0.50mm的间隙 1.叶轮不得有质量缺陷 2.轴孔配合时应是过度配合 3.键与键槽装配两侧不应有间隙，顶部有0.20～0.50mm的间隙 4.保险垫片必须翻边卡在并帽内 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 5.冷却后将转子放在水平位置，装上保险垫圈，拧紧并帽 1.用葫芦吊装转子时，应注意安全并防止碰伤轴承，缓慢平稳 2.擦净轴承底座 3.调整轴承间隙，上紧压盖 十二、转子就位扣大4.检查集流器与叶轮配合间隙 盖 5.检查机壳内无杂物后，吊机壳大盖，上好石棉绳，拧紧螺栓 6.装上轴封慢慢盘动转子，观察转动情况 1.检查地脚螺栓 2.找中心 十三、对轮找中心 3.上对轮螺栓，注意不得螺母垫圈的弹性作用 4.装对轮保护罩应牢靠 1.径向间隙用压铅丝的方法调整，轴向间隙用压铅丝的方法或塞尺直接测量调整 2.更换机油 十四、轴承装配间隙3.吊装上盖、锁紧螺栓，注意对调整 角锁紧，紧力均匀 4.冷却水检查 名称 质量标准 1.轴承箱内干净无脏物 2.集流器与叶轮配合间隙，深度15—20mm径向间隙5—10mm 3.转子不得有摩擦碰撞声 1.中心误差不超过0.08mm 2.对轮螺杆与橡皮圈一般要有紧力，橡皮圈与对轮孔一般为0.5～1.0mm的间隙 十五、挡板检查 十六、试运转 1.径向间隙： 膨胀端0.03～0.05mm。⑵、推力端0～0.03mm。 轴向间隙：⑴、推力间隙0.30～0.50mm。⑵、膨胀间隙3—8mm 2.冷却水畅通，阀门开关灵活 1、挡板磨损是否正常。 1．挡板各部位完整，转动灵2、挡板主轴磨损是否正常。 活，开关指示同步.挡板磨损3、轴承磨损情况检查。 不得超过原厚度2／3，否则应4、密封装置检查 更换或局部挖补； 5、检查挡板连接部件的牢固性2. 挡板开关严密，各挡板间及稳定性。 隙3mm—5mm，挡板四周间隙5mm—8mm。 3．轴承磨损严重更换，密封填料检查更换或添加。 4、拉杆不得有卡住脱落现象。 1.进口导流器校正、配合热工，1.滚轮轨道转动时不应脱落将导叶调整至全开和全关位置，和卡住，开启时导叶方向与气并标好开关指示 流方向一致，挡板开关灵活，2.关上人孔门，清理现场 开关指示正确。 3.由工作负责人联系送上电源 2.无摩擦、碰撞异常声响旋向―71―

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名称 检修项目 质量标准 4.试运转正常后，检查漏风、轴正确。 承温度和振动情况 3.轴承温度稳定，不超过75℃5.注销工作票 振动值不大于0.05mm

2 引风机检修 2.1 引风机简介 2.1.1 结构概述

引风机是锅炉的重要辅助设备，它对于锅炉的安全经济运行有着重要作用。它将炉膛燃烧所产生的烟气吸出，通过烟囱排向大气。由于烟气中含有大量的灰粒杂质，因此引风机叶轮极易磨损，所以引风机的工作转速不宜过高，一般不超过960n/min，叶片数目也不宜过多。引风机还应具有良好的严密特性，以防烟气泄漏弥漫，污染环境。

我公司440T/h循环流化床锅炉引风机采用成都电力机械厂提供的型号为Y4-60-14No27.5F单吸、双支撑离心式风机。此风机每台炉配置2台，并列运行，对称布置。

风机结构：风机由进风箱、调节门、集流器、转子组、机壳、传动组、联轴器、联轴器保护罩、电机、电动执行器组成。 2.1.2 设备规范 引风机 电动机 液力偶合器 型号 Y4-60-14No27.5F 型号 YKK5603-6 型号 YOTcp1000/1000 流量 4800m3/h 功率 1120 kW 传输功率 750～1950 kW 全压 6315Pa 电压 6000V 输入转速 1000r/min 转速 972r/min 转速 994r/min 调速范围 1～1/5 r/min 重量 22000kg 重量 8800kg 重量 4750kg 生产厂家 成都电力机械厂 备注 一台炉两台，各带50%负荷 2.2 引风机的检修项目、工艺及质量标准 检修项目 检修工艺 质量标准 1.查阅图纸，了解各部分的结1.安全措施完善(如电源确已切构、重量、连接方式和各部分断，并采取可靠的防转措施) 的技术要求。 2.始记录齐全； 2.好修前的原始记录。 3.起吊工具和量具必须经检验合3.查阅设备缺陷记录，有无其格； 一、检修前准它设备缺陷。 4.备品备件齐全、充足符合图 备工作 4.清洗、检查、测量、核实各纸要求； 种备品备件的尺寸，技术要求5.现场照明充足、无杂物； 和数量； 5.准备起吊工具及量具； 6.更换大轴及转子应制定专项技术措施； -72-

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检修项目 检修工艺 7.清理现场、准备工具、做好照明措施。 8.办好检修工作票，做好修前各项安全措施。 质量标准 1.拆下联轴器保护罩，做好记二、联轴器的号，测量联轴器面距； 2.检查联轴器弹簧片的磨损及检修 老化程度。 1.清理风箱、机壳、叶轮上的积灰； 2.检查叶轮叶片的磨损，腐蚀和裂纹情况； 3.叶轮的挖补和焊补，焊接叶轮时应注意焊接的应力集中，应采用分段交叉焊接的方法。 三、叶轮的检修 1.测量准确，记录清晰； 2.弹簧片磨损严重以及老化的应更换。 1.清灰干净，露出检查部位的本色； 2.叶轮不得有裂纹，特别是叶片的焊缝不得有裂纹。 3.叶片、前后盘磨损不超过原厚度的2／3； 4.补焊，地线直接接在叶轮上，叶片焊补时每片焊条量应相等。叶片挖补时，其挖补的材料线型与原叶片一致，挖补块的重量差不过30克。对称重量差10克。焊口应平滑无砂眼、无裂纹。叶片挖补后，径向摆动值不大于4mm，轴向摆动值不大于4mm。因为叶轮使用了合金钢，维修叶轮时有特殊的焊接技术应注意。 1.叶片每片重量差不超过30克。 2.片间隔误差不人于±3mm，叶片垂直误差不火于±2mm； 3.焊缝应平整光滑，无砂眼裂纹及末焊透现象，焊缝高度不小于3mm。 4.轴向摆动不超过4mm，径向摆动不超过4mm。 5.叶轮找静平衡后，不平衡重量不大于60克。 1.磨损严重的叶片应进行更换。 2.新叶片的型式、材质、尺寸应与原设计相同； 3.割除旧叶片时，应分两组对称交替割除，割除一组后应立即把新叶片装上点焊牢固后，四、更换叶片 再割除另一组； 4.新叶片应逐片称重，并进行配重组合； 5.一组叶片点焊前，应应将焊缝打磨光洁平整，并在轮盘上划线定位； 6.叶片焊接时应果取交替对称―73―

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检修项目 检修工艺 焊接，每片叶片用焊条数量相等。 7.更换叶片后，应测量叶轮轴向及径向摆动值。 8.更换叶片后，应找静平衡。 质量标准 1.拆下轴承端盖，松开轴承箱连接螺栓，将吊下的轴承上盖放在木板或是胶皮上进行全面测量。 2.检查轴承轴端面间隙，测量端盖垫子； 3.测量并记录顶部间隙和瓦上垫子 4.检查轴承外环有无转动现象； 5.用煤油或汽油将轴承清洗干净，用压铅丝法测量轴承自身五、轴承的检游隙。 修及更换 6.检查轴承内、外环与滚珠分离架； 7.检查轴承并帽、锁垫不得松动。 8.对有缺陷的轴承应更换； 9.装新轴承热套法，装好轴承后，要放上锁垫、紧固并帽，待轴承冷却后，再紧一次并帽，然后锁死锁垫。 10.用压铅丝法测量轴承顶都间隙，推力间隙，并作好记录，用调整垫片的方法，使其达到标准。 l.轴承内外全部清理干净； 2.轴承座应符合规定要求； 六、轴承座的3.检查轴承箱冷却水室，应无检查 渗漏、无砂眼、气孔、裂纹等。 1.测量准确记录完整清晰； 2.作好记录； 3.无转动迹象。 4.轴承游隙不得超过0．30mm 5.承内外环及滚珠不得有麻点、斑痕、起皮，裂纹等现象，分离架应完好无损； 6.拆装要有专用工具，将力用在内套上，不得压在滚珠上。 7.油温100℃，经15分钟。 油位必须超过轴承，且轴承不 得接触加温筒底部。 8.轴承外环与轴承盖的顶部间 隙为0.10mm～O.60mm，推力间 隙为0.10mm～O.50mm。 1.无锈垢、油污； 2.结合面应平整、光洁； 3.冷却水室各结合面严密，无泄漏，水流通畅，水压试验0.49Mpa。 -74-

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检修项目 七、冷却水管路检修 八、更换对轮 九、叶轮的更换及大轴的检修 检修工艺 1.检查冷却水各部分管路，活节及阀门，内部畅通，无泄漏； 2.冷却水管路内的结垢，可用气焊加热，轻轻敲打，或用10％的盐酸涪液酸洗后，用压缩空气冲净； 3.检查阀门有无损坏及开关是否灵活。 1.专用工具将对轮扒下如拆卸困难，可用气焊加热到200℃左右将对轮扒下； 2.对轮各部尺寸进行全面测量，尺寸符合要求，对轮表面应完好无损。 3.将轴颈、对轮孔及键打磨干净，并在轴颈上涂上机油，把对轮加热到200℃左右装到轴上，用铜棒打实，自然冷却． l.拆下机壳上部螺栓吊下上盖。 2.叶轮捆栓牢固，用吊车或葫芦平稳的将叶轮吊出，放在准备好的固定支架；(起吊时有专人指挥)。 3.将叶轮支撑牢固后，把灰清干净； 4.按轴套并帽旋向取下并帽、锁垫； 5.装上扒叶轮的专用工具检查丝杠千斤顶，固定是否牢固、吃力是否均匀，若配合过紧，可用气焊加热； 6.扒下的叶轮平稳的吊起，运走； 7.检查清理大轴，不得有弯曲、裂纹、加工表面应光洁、平滑不得有裂纹。尤其轴颈部位更应平滑光洁，无伤痕缺陷，并用细纱布打磨检查，并通知金属室检查、探伤、鉴定。 8.组装叶轮前，应在平衡架中―75―

质量标准 l.水流通畅，外无泄漏。 2.水管内部无垢、无杂物； 3.阀门完好无损，开关灵活。 1.不准硬打、硬扒以免损环对 轮； 2.对轮内孔与轴配合紧力为 0—0．03mm； 3.对轮外端面与轴端面平齐； 4.键与槽的配合：顶部有0.10～0.40mm间隙。 1.起吊与放置平稳。 2.漏出金属本色。 3.不得损伤并帽及锁垫； 4.丝杠、千斤顶固定牢固，吃 力均匀，加热温度200℃左右。 5.放到指定地点。 6.大轴弯曲度不得超过0.1Omm ～0．40mm，轴颈表面粗造度应达到0.8，圆锥度不得大于0.05mm金属探伤合格； 7.轴向摆动值不得超过4mm，径向摆动值不得超过2mn。 8.叶轮与轴颈紧力为0.Olmm～0.03mm键与槽两侧不得有间隙，顶部间隙大于0.40mm，不允许用加热和捻打的方法增加键与槽的紧力。 9.键与槽的方向要一致。 10.叶轮与轴肩不得有间隙。 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 十、调节风门的检修 十一、机壳风箱集流器的检修 十二、风机组装 检修工艺 质量标准 转动叶轮，测量轴向和径向晃动值。 9.将轮孔清理干净，测量叶轮与大轴的配合，轮槽与键的配合； 10.垫好叶轮将大轴平稳吊起对准叶轮孔，注意键与槽的方向是否一致，然后将叶轮孔处加热200℃左右，在轴颈处涂上机油装上。 11.叶轮装好后，检查轴肩和叶轮有无间隙，装上锁垫，按旋向背好并帽，锁死锁垫。 1.检查风门档板磨损情况； 1.挡板磨损不得超过原厚度的 2.检查调整挡板； 2／3，否则应更换或局部挖补； 3.检查调整传动装置； 2.挡板应严密，开关灵活，两侧与风箱间隙不得大于5mm，板与板间隙不得大于4mm； 3.传动轴间隙不大于1.5mm磨损 1／3时应更换，开关灵活，转动方向一至，并与实际相符。 1.检查机壳风箱的磨损情况，1.焊口光滑、美观、严密不漏； 磨穿应挖补； 2.集流器磨损面积达1／2及以2.检查集流器的磨损情况，根上时应更换； 据情况更换或挖补； 3.人孔门完整不漏风，人孔门铁3.检查人孔门磨损锈蚀情况． 板磨损，锈蚀超过原厚度的1／3应更换。 1.组装好的转子捆栓牢固，有1.不得碰伤轴承座下瓦口。 一人负责起吊，缓慢平稳的落2.顶部间隙：0.06—0.10mm推 下就位，调整好各部间隙； 力间隙：0.10-0.40mm。膨胀间 2.转子就位后，复查轴承各部隙按公式计算： 间隙，若不符合要求，则检查C=1.2 （T+50)／100²Lmm 轴承壳客体的配合情况，用压1．2—热膨胀系数 铅丝法测量。在轴承顶部和瓦T——轴周围介质温度 口处，轴承端面，轴承壳体端50--温度不正常所考虑的附加面放好铅丝，装好轴承壳上盖，值。 紧好推力端盖，均匀的用力紧L—俩轴承间的轴长。 好上盖， 3.加油量至中心油位线，不得 端盖螺栓，压顶间隙和推力间超过最高 油位线。 隙。 松开上盖和推力端盖，4.转子前盘插入集流器深度：取山铅丝，根据测量数据调整30mm； -76-

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检修工艺 好各部间隙。 3.加油，紧好轴承箱各部螺栓。 4.测量转子前盘与集流器的插入深度，径向间隙。转子每转90°用塞尺测一次四周间隙，轴向和将向间隙符合标准，否则应调整。 5.测量轴与机壳轴封的间隙。 6.检查各部符合标准后，装好各部件。 1.检查地脚螺栓。 2.找中心 十三、对轮找3.上对轮螺栓，注意不得中心 螺母垫圈的弹性作用 4.装对轮保护罩应牢靠 1、油质检查。 3、涡轮，泵轮及轴承检查。 4、齿轮油泵检查。 5、勺管检查。 6、冷油器的清洗检查。 十四、液偶的检修 检修项目 质量标准 径向间隙：上部间隙3.5mm 下部间隙6.5mm，轴与轴封间隙：2—3mm 5.检查各部螺栓不得松动。 1.试运前，检查各部件是否装备完善，并用手拨动转子，再次检查有无摩擦，阻滞现象； 2.检查调节风门开度与指示是否一致，润滑油与冷却水情况十四、试运转 是否良好，确认无误后方可试转； 3.通知有关人员离开烟道、炉膛，并检查无人工作后，方可试转； ―77―

1.中心误差不超过0.08mm 2.对轮螺杆与橡皮圈一般要有紧力，橡皮圈与对轮孔一般为0.5～1.0mm的间隙 1.检查油质确定对液偶油箱、冷油器内存油取样化验，是否更换或滤油处理。 2.涡轮、涡轮轴表面应无锈蚀、结垢，装配位置与平衡时，标记位置应一致，泵轮涡轮两平面间隙为8±1毫米。 3.轴承与轴承座在装配前应检查合格。符合装配要求。 4.油泵铜套检查，磨损严重更换。 5.勺管在最外侧位置时指针应指于百分线“100”位置。在最内侧时指针应指于“0” 位置。执行机构运行平滑。 6.冷油器水侧清洗检查，保证冷却效果，并经静压试验合格。 1.上好保护罩，转子转动时无 摩擦，阻滞现象。试运时间不 少于2小时； 2.调节风门开度与指示相符 合，开关方向一致，润滑油情 况良好，冷却水畅通。 3.烟风道炉膛无人工作． 4.机组振动不超过0.05mm； 5.轴承温度不超过80℃； LD 锅炉检修规程－2005

检修工艺 4.试运期间，检查测量振动值，各部件稳定性，轴承温度、音质、油及风烟泄漏情况； 5.将设备及工作现场清扫干净，设备本色、各铭牌、开关标志清晰。 1.试运前，检查各部件是否装备完善，并用手拨动转子，再次检查有无摩擦，阻滞现象； 2.检查调节风门开度与指示是否一致，润滑油与冷却水情况是否良好，确认无误后方可试转； 3.通知有关人员离开烟道、炉十四、试运转 膛，并检查无人工作后，方可试转； 4.试运期间，检查测量振动值，各部件稳定性，轴承温度、音质、油及风烟泄漏情况； 5.将设备及工作现场清扫干净，设备本色、各铭牌、开关标志清晰。 高压流化风机检修 1． 概述

检修项目 质量标准 6.轴向窜动不超过0.10mm； 7.轴承及机内无杂音，各处无泄漏。 1.上好保护罩，转子转动时无 摩擦，阻滞现象。试运时间不 少于2小时； 2.调节风门开度与指示相符 合，开关方向一致，润滑油情 况良好，冷却水畅通。 3.烟风道炉膛无人工作． 4.机组振动不超过0.05mm； 5.轴承温度不超过80℃； 6.轴向窜动不超过0.10mm； 7.轴承及机内无杂音，各处无泄漏。 8、液偶油压在0.1Mpa以上。 JRBS-125型高压流化风机由两个渐开腰形转子(空心或实心)、长圆形机壳、两根平行轴组成。传动机构是在两轴的同端装有式样和大小完全相同的、且互相啮合的两个齿轮，使主动轴直接与电动机相连，并通过齿轮带动使从动轴作相反方向的转动。每个转子旋转一周，能排挤出两倍阴影体积的空气，因而主动轴每旋转一周就排挤出4倍阴影体积的空气。

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检修项目 检修工艺 l.充分了解机组存在问题和缺陷 2.检查备品是否齐全合格 3.检查检修所用工具是否合格、齐全，起重工具、照明设施是否完备。 4.办理好检修工作票 l.从机组上拆除所有附件并作好记号 2.放净齿轮箱、副油箱中的油 3.拆下皮带轮 4.拆下副油箱 5.拆下齿轮箱及齿轮 6.卸下机壳两侧墙板 质量标准 1.安全措施完善。(如电源确已切断，并采取可靠的防转措施) 2.原始记录齐全。 3.起吊工具和量具必须经检验合格。 4.备件：齐全、充足符合图纸要求。 5.现场照明充足、无杂物。 1.所有附件拆除后作好记号放到安全位置。 2.检查联轴器及柱销是否完好 3.副油箱齿轮箱应用面粉等清理干净，油箱应无裂纹漏油等现象。 4.所作标记不要损伤零件，齿轮磨损严重的应进行更换。 5.卸两侧墙板注意不要碰伤密封衬套和轴承内圈。 6.清洗检查轴承不应有损坏现象。 7.作记录一定详细准确。 1．检查带轮，轮缘轮槽应完整，视皮带磨损情况决定是否更换。 2．检查联轴器及柱销是否完好。 3．转子一般在无轴弯曲、断裂的情况下，主副转子表面应当光滑无咬磨和锈蚀斑点的现象，局部如有轻微损伤的，应用油石和砂布修光，转子轴应无磨损的现象，转子表面浮锈清洗好后放好，并用细布或塑料布遮盖好，并注意丝扣的保护。 ―79―

一、检修 前的准备 二、拆卸 风机附件 三、风机 的检修 1、皮带轮的检查 2、联轴器的检查 3．转子的检查。 3．轴承检查， 4．轴承箱的检查。 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 检修工艺 质量标准 4．轴承保持架应完好、内外圈滚道光滑无咬磨现象，滚动体应完整光滑，无咬磨锈蚀的现象。 5．轴承箱体及壳体，不应有裂纹及其它损伤现象。 6．转子轴封和骨架油封容易损伤应更换。 1.不要损伤油封唇口。 1．彻底清洁所有零部件，在配面上涂上机油 2．各部间隙符合标准。 2．装配驱动端油箱，先装油封3．叶轮各部间隙靠齿轮侧锁紧垫片来调再装油箱 整。 3．安装齿轮，测量齿轮及转子4．叶轮与机壳的间隙：0.40-0.50㎜ 四、风机的组隙 装及间隙调 叶轮与前墙的间隙：0.45-0.50㎜ 整。 叶轮与后墙的间隙：0.22-0.27㎜ 叶轮与叶轮的间隙：进风口0.40-0.50㎜ 出风口0.19-0.25㎜ 1.联轴器对轮找中心 1. 两带轮的平行度偏差小于等于2° 2. 两带轮的平面度偏差小于等于1．6／五、联轴器安2.调整两皮带轮的平行度；1000二带轮中距)。 装 3.调整皮带轮紧力； 3. 皮带轮紧力为在5.0dAN力下，偏差e≯2.3mm。 1.试运前，检查各部件是否1.风机运转平稳正常，风机两端箱体齿轮运装备完善，并用手拨动转子，转正常，无异常声音，风机振动不超过再次检查有无摩擦，阻滞现象； 0.10mm，风机轴端和两端盖板处应不2.检查润滑油位是否正常，六、整体试运 渗漏润滑油，风机润滑油油温低于确认无误后方可试转； 4.试运期间，检查测量振动70℃，风机出力正常。 值，各部件稳定性，轴承温 度、音质、电流情况； 5.将设备及工作现场清扫干-80-

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检修项目 检修工艺 净，设备本色、各铭牌、开关标志清晰。 质量标准

4 煤仓疏松机检修 4.1 设备简介 4.1.1 设备简述

专利产品疏松机是为解决物料仓堵塞而设计，北京派通管道有限责任公司制造安装，疏松效果好，适用范围广，手动自动兼容，安全可靠的特点。疏松机传动系统采用液压传动，由液压泵站，油缸，疏松机，电控系统等部件组成，结构合理，动作平稳，功率-质量比大，布局灵活方便。广泛应用于火力发电厂，对煤仓中堵煤、棚煤的疏通有显著效果。

疏松机是物料仓堵塞疏通的专用设备，由液压泵站、油缸箱、疏松器、无煤信号、控制柜等五部分组成。液压泵站和油缸箱中的油缸是开液压连接。疏松器是靠销轴固定在油缸活塞杆的连接杆上并沿着定位导向卡箍上下运动。无煤信号用来测定给煤机传送上煤的多少，一旦无煤，通过信号传输，疏松机运行，对煤仓里的煤进行疏通，使煤顺利流通到给煤机的传送皮带上，皮带上的煤达到标准高度后则疏松机接收信号，停止运行。整个设备的操纵控制系统均在控制柜内。 4.1.2 设备规范： 1、 设计推力：50KN 2、 工作行程：80、100、150、200MM四中规格 3、 疏松面积：3~5M2 4、 疏松高度：﹥2。8M 5、 额定压力：10MPA、16MPA二种型号 6、 液压油：YN32-46 7、 额定排量：14ML/R、20ML/R二种型号 8、 电压：380V三相四线制 4.2 检修项目和质量标准 检修工艺 质量标准 检修项目 l.充分了解机组存在问题和缺陷 安全措施完善。(如电源确已切2.检查备品是否齐全合格 断) 一、检修 3.检查检修所用工具是否合格、齐前的准备 全，起重工具、照明设施是否完备。 4.办理好检修工作票 检查液压系统是否泄漏。检查更换密封件时，要注意密封件是二、检查液接头是否松动，密封件是否损坏。 否符合要求，安装时防止污物进压系统 检查清洗溢流阀，保证阻尼孔畅通。 入，注意安装方向，避免划破唇口， ―81―

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1.拆卸清洗：将系统拆卸后，对接三种方法，任取一种皆可。 触液压油的元件分别进行清洗。 2.整体清洗：系统不拆开利用自身的液压泵放净旧油后，以新油注入油箱，在出口安装精密过滤器，使三、清洗油用油液在系统内反复选换，然后放箱及管路 净后，再更换新油，并更换过滤器。 3.体外循环法：整体清洗的一种，当把系统中旧油放净后，将系统接入清洗回路进行清洗。需有一套专用的清洗回路装置。 1.清洗过滤器需，更换滤芯。 下列情况之一，需换油。 2.化验油质，不符合要求更换。 1.含水量大于0.2%； 3.油位不足，加油。 2.总杂质达到0.2%； 四、检查油3.40℃时油液粘度变化率超过位、油质 10%； 4.泡沫过多而影响传动效率； 5.出现非溶性酸、碱。 1．检查疏松机叶片及主杆是否弯1．保证疏松机主杆与油缸在一曲变形现象。 条直线上。叶片磨损正常，无2．检查疏松机连接杆是否磨损 翘起现象。与连接杆连接销磨3．检查疏松机U形卡及预埋件是损正常，视情况更换。 否牢固 2．疏松机连接杆连接销牢固，4．检查烟仓内油缸保护套磨损情磨损正常。 况 3．疏松机主杆与U形卡间隙为30㎜，预埋件牢固可靠，视情四、疏松机5．油缸检查 况更换。 检查 4．煤仓内油缸护套磨损正常，视情况补焊或更换。加导流板防磨。 5．油缸活塞杆连接处磨损正常，活塞杆无弯曲漏油现象。 1．检修工作全部结束，煤仓内无人和其它杂物。 五、整体试2．检查油位正常。 运 1.油压正常油压高低可调节,设定在0.6Mpa. 2.油位油温正常. 3.疏松机运转平稳,无卡住现象. 4.液压系统油缸无漏油现象. -82-

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5 给煤机检修

5.1 1057型耐压称重式给煤机 5.1.1设备简介 5.1.1结构简介

耐压式称重给煤机的壳体是由钢板拼焊成的密封槽体，其两端及侧面开有检修的活动门。输送、计量各部件均固定在槽体两侧壁上。此外，耐压给煤机还包括一些辅件(进料口、出料口电动闸板阀等)。下面分别简单介绍：

1)头轮为胶面人字齿，尾轮为钢面腰鼓形，有利于对皮带的纠偏。其轴承采用外球面球轴承，安装形式为立式，具有自动调心功能，对安装精度要求不高。出厂时此轴承已预填装润滑脂并采用双层密封形式。

2)在受料区布有多组托辊，皮带秤有一组作为称重托辊；托辊为钢面圆柱形，其表面为加工面，相对于托辊轴的托辊轴的径向跳动减小，有利于计量；托辊两端装有向心球轴承，外侧为迷宫式密封圈。

3)输送胶带为阻燃胶带，能够承受一定的温度。皮带张紧器采用螺旋张紧器。 4)电子称重桥架采用全悬浮式。秤体不需要维护。

5)头尾部设有头部清扫器和内部清扫器。能够清扣掉皮带里、外面粘附的粉料，可以避免物料的重复计量和由于粉料粘结而导致的皮带跑偏。头部清扫器刮板为高分子聚乙烯板，内部清扫器刮板为橡胶板。

6)在底部槽体内还设有链传动式刮扳清扫装置和密封风接口。刮板清扫链用于清理飞灰和撒落料。在密封风接口接入正压密封风能够密封播媒热风、防止热风回流。 7)给煤机机壳上四周开有观察窗，顶部装有防爆照明灯。可以随时观察给煤机里的运行情况，而不须打开门 或停止给煤机的运行。

8)进料斗导料槽出口处设有整形闸门，调整给料量的大小并保证皮带上物料均匀分布，使称重精度达到最佳效果。 5.1.2 设备规范： 机器型号 10-57型 厂家：江苏赛摩拉姆齐技术有限公司 流量 70 带速 0.374m/s 带宽 1000mm 平形 ―83―

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进出口水平中心距 8000m 主驱动头型号 CNHM5-6175-71 输出转速 20.4r/min 驱动功率 3.7kW 刮板清扫器驱动头型号 CNHM2-6165DC-12 输出转速 12r/min 驱动功率 1.5 kW 主从滚筒中心距 8420mm 控制方式 变频调速 5.1.2 检修项目和质量标准 检修项目 检修工艺 质量标准 1.安全措施完善。(如电源确已切断，并采取可靠的防转措施) 2.原始记录齐全。 3.起吊工具和量具必须经检验合格。 4.备件：齐全、充足符合图纸要求。 5.现场照明充足、无杂物。 1.皮带或清扫链条磨损超或损坏的，应予以更换。 2.每节连板的两孔中心距离不大于±0.30mm，刮板间距为150mm。 3.给煤机外壳及各种孔盖应严密不漏。 4.托辊应完好，转动灵活。 5.称重桥架及托辊完好，计量准确。 6.经检修后的外壳应整齐美观。 7.给煤机底板厚度磨损减薄<5mm，链条两侧板磨损减薄<7mm。 8.皮带张紧器丝杆无滑牙应灵活可调,固定可靠,皮带张紧长度一致。 9.插板门下落煤口距皮带30mm高.护皮严密不漏风。 10.调心装置固定可靠,活动灵活。 11.头部清扫器橡胶板磨损严重更换.尾部内部清扫器护皮磨损严重更换。 12.轴承加油孔路畅通。 l.充分了解设备存在问题和缺陷 2.检查备品是否齐全合格 3.检查检修所用工器具是否合格、一、检修 齐全，照明设施是否完备。 前的准备 4.要求运行人员关闭煤闸门，走空给煤机。 5.办理好检修工作票 1.拆下前、后箱端盖，按需要拆除给煤机盖板。 2.联系运行人员转动给煤机一周，检查输送皮带及清扫链条的磨损、损坏情况，变形或磨损超标的必须更换。 3.修理或更换清扫链条，将合格的链条组装为一体，取掉需要更换的清扫链条，将新链条连接到旧链条上，修复或安装完毕后，用拉紧装二、给煤置移动被动链轮轴，使链条靠近链机本体检轮处无下坠现象，此时拉紧装置的修 螺栓仍需有三分之二富余量以便在运行调整链条松紧。 4.检查托辊有无损坏现象，转动是否灵活。转动不灵的，拆下迷宫密封，检查更换轴承，加润滑脂。 5.清理称重桥架积灰，检查称重托辊转动是否灵活，固定螺栓是否松动。 6.检查清扫链条刮板，磨损超标的应修复或更换。 7.检查外壳、进出煤口有无过度磨-84-

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检修项目 检修工艺 质量标准 13.皮带壳体的检修孔严密不漏风。 损、锈蚀或穿以及漏煤、漏风处，如有上述情况，必须进行焊补或更换。 8.检查清扫链条运行轨道及方向应无卡阻现象，然后封闭门孔及端盖。 9.检查皮带张紧丝杆螺纹是否滑丝,活动是否灵活。 10.检查插板下落煤口的磨损情况。 11.检查下煤口处的护皮磨损情况。 12.检查自动调心装置是否灵活牢固。 13.检查皮带内部清扫器护皮磨损情况,及时更换磨损的护皮。 14.检查头部皮带清扫器的橡胶板磨损情况。 15.检查头尾轴承座的加油孔路畅通。 16.检查检修孔的密封情况。 1.联系运行人员转动给煤机，检查各部轴承有无杂音，损坏。检查头轮、尾轮是否损坏。 2.更换损坏的轴承，加油脂。 3.检查减速机外壳有无裂纹和异常三、给煤机现象。检查减速箱油位、油质。 驱动装置4.打开油位塞通气阀和排油塞，放尽减速机内的润滑油。 检修 5.向减速机内加入质量合格的润滑油。 6.所有工作完成后，恢复保护罩。 7.联系运行人员试转。 1.检查内部检修工作已结束. 1.各部轴承运转平稳，无杂音，温度不超过60℃。 2.试运转减速机无异常声音，温度不超过60℃，振动不大于0.08mm， 不漏油。电流平稳，且在额定电流值内。 四.试转 1．皮带运转正常，无跑偏现象。 2．皮带内部无异音。

PTJ---D型双向渡压截止门检修

PTJ_D型双向液动截止门北京派通管道有限责任公司根据火电厂的使用的特点研制的产品.PTJ-D型双向液动截止门融就地,远方,自动,手动控制方式于一体,操作方便,动行平稳,灵活,无卡滞,维修率低.合理的内部结构,使煤流能够顺利通过,解决了截止门堵

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煤的问题.与本公司生的专利产品疏松机配合使用效果更佳,对解决煤仓内部的堵煤,棚煤问题,确保锅炉系统正常运行的作用尤为突出. 设备规范:

1．额定电压： 380V 2．设计推力: 40KN 3．额定压力: 810MPA 4．工作压力: 5.5MPA 5．液压油: YN32-46 6．额定排量: 20ml\\r

手动泵技术 参数 额定压力MPa 额定流量 Lmin 型号 油箱容重量 外形尺寸 量 KG ㎜ 高压 低压 高压 低压 L 620*160*150 SZB-3 80 1 2.3 12.5 3 12 检修项目和质量标准 检修项目 一．检修前的准备工作 检查液压系统 检查油位，油质 检修工艺 质量标准 1．充分了解机组存在的问安全措施完善 题和缺陷 2．检查备品是否齐全合格 3．检查检修所用工具是否合格，齐全，起重工具，照明设施是否完备。 4．办理好检修工作票 1.检查液压系统是否泄按设计规定和工作要求，漏。 合理调节液压系统的工作2.检查接头是否松压力和速度。更换密封件动，密封件是否损坏。检时，要注意密封件是否符查管接头有漏油拧紧，仍合要求，安装时防止污物有漏油现象，应更换密封进入，注意安装方向。避件。 免划破唇口。 1．清洗过滤器需，更换滤下列情况之一，需换油。 芯。 1.含水量大于0。2﹪。 2．化验油质，不符合要求2.总杂质达到0。2﹪。 更换。 3．40℃时油液粘度变化率3．油位不足，加油。 超 过10﹪ 4．泡沫过多而影响传动效 -86-

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溢流阀的维修 清洗油箱及管路 本体检修 试转 率 5．出现非溶液性酸，碱。 1.卸下溢流阀四条M10螺1．检修后油压大小可调。 栓。 2．溢流阀无漏油现象。 2.将阀卡在钳上，再卸下两端螺母。 3.取出螺母后，在从中取出压簧与顶尖。 4.把阀体中间微孔吹净（洗净），对光通明即可。 5.再卸下上阀体，再取出阀芯，使内孔透明即可。 6．以拆除之反顺序回装即可。 1.拆洗清洗：将系统拆卸三种方法，任取一种皆可 后，对接触液压油的无件分别进行清洗。 2.整体清洗；系统不拆开利用自身的液压泵放净旧油后，以新油注入油箱，在出口安装精密过滤器，使用油液在系统内反复选换，然后放净后，再更换新油，并更换过滤器。 3.体外循环法：整体清洗的一种，当把系统中旧油放净后，将系统接入清洗回路进行清洗。需有一套专用的清洗回路装置。 1.打开积料孔清理积煤。 1.插板无变形磨损正常。 2.检查插板。 2.插板导向轮活动灵活。 3.检查油缸活塞杆与插板3.油缸活塞杆与插板中心连接是否在同一直线。 在一条直线上。 4.检查插板导向轮的活动4.插板两侧轨道无异物，情况。 插板活动灵活。 5.检查插板两侧的导轨是否有异物。 1． 检修工作结束 1.油温正常，油压大小可2． 油箱油位正常 调，设定在6Mpa。 2.插板开关灵活，开关指示正确。 3.液压系统无漏油现象。 ―87―

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5.2 水平埋刮板式给煤机检修 5.2.1 设备简介 5.2.1.1 结构简介

1.头部 2.驱动装置 3.堵料探测器 4.卸料口

5.刮板链条 6.加料口 7.断链指示器 8.中间段 9.尾部

埋刮板输送机的主要零部件： 1)刮板链条：

它由优质碳素钢或合金钢模锻而成，结构简单、重量轻、强度高、使用可靠、耐磨损、寿命长。 2)头部：

头部是埋刮板输送机的驱动部件，它由头部壳体、头轮、头轮轴、轴承、轴承座、脱链器等零部件构成，根据需要，可以在头部上安装堵料探测器。 头部分为左装和右装两种形式，(站在输送机尾部往头部方向看，出轴在左为左装，出轴在右为右装)。 3)尾部

尾部是埋刮板输送机的改向和紧部件，它由尾部壳体、尾轮、尾轴、轴承、轴承座、张紧丝杆等零部件构成，通过调节张紧丝杆来调节牵引链条的松紧使之达到最佳状态。 4)中间段

中间段，用于输送，它由机槽、上盖板、导向支承、导向槽及导轨组成。

埋刮板输送机是一种在封闭的矩形断面的壳体内，借助于运动着的刮板链条连续输送散体物料的运输设备。在水平输送时，物料受到刮板链条的运动方向的压力及物料自身重量的作用在物料间产生了内摩擦力，使物料形成整体料流而被输送。四台炉刮板底板已更为铸石板（防磨）。每侧第一，二个下煤口改小一半。 5.2.1.2 设备规范： 技术参数 机器型号 RMSD63 厂家：湖北宜昌机电工程公司 -88-

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机槽宽度 承载深度 输送量 头轮转速 输送距离 轴距 倾角 刮板链条 速度 节距 型号 电机 型号 功率 减速器 型号 速比 开式链 链条 传动化 变频器 型号 5.2.2检修项目和质量标准 检修项目 检修工艺 630mm 408mm 5～85t/h 0.43—5.6r/m 17314mm 19084mm 0° 0.01-0.13m/s 200mm 3006T YOP160M-4 11 kW XWD11-9-1/87 87 32A-1 42/17 6SE40-2UD3150AD 质量标准 1.安全措施完善。(如电源确已切断，并采取可靠的防转措施) 2.原始记录齐全。 3.起吊工具和量具必须经检验合格。 4.备件：齐全、充足符合图纸要求。 5.现场照明充足、无杂物。 1.机壳及托板应无磨穿现象，且其平均厚度应≥2mm。 2.主动轴链轮牙齿磨损变形引起链条卡、滑应进行换新，轮齿不许有裂纹，链轮牙齿磨损应≯5mm，否则应修复或更换。 3.链轮与链轮轴装配应符合图纸要求，安装位置应正确，（与箱体中心线偏差不得大于3mm）。 4.轴承完好无损，且无裂纹和麻点，轴承内套与轴装配牢固，游隙最大不超过0.20mm。超标需更换。 5.链条的节距应与链轮的节距一致。 l.充分了解设备存在问题和缺陷 2.检查备品是否齐全合格 3.检查检修所用工具是否合格、一、检修前齐全，起重工具、照明设施是否的准备 完备。 4.要求运行人员关闭煤闸门，走空给煤机。 5.办理好检修工作票 1.拆除前后盖板，消除本体内的积灰和杂物。 2.松开链条拉紧装置，拆下前、后箱端盖，将链条断开后全部拉出。 3.拆卸主、被动轴承处两端盖及二、给煤机拉紧装置。 本体检修 4.将主、被动链条轮从壳体内取出，放至合适地点。 5.检查机壳及中间托板的磨损情况，超标的应予以修补或更换。 6.检查链轮在轴上的装配正常与否，磨损程度是否达到更换标准。 7.拆卸轴承箱外套。 ――

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检修项目 检修工艺 8.检查滚动轴承：轴承在轴上的装配应正常，内外滚道及滚动元件无麻点和裂纹，保持架完好，轴承的锁紧装置应正常，测量轴承游隙并作好记录。 9.对输送链条全部进行详细检查，刮板、连板、轴销应无弯曲变形，断裂或过度磨损。 10.检查两侧链条的间距是否一样，及是否与链轮匹配。检查链条片的磨损情况。 11.检查外壳、进出灰口有无锈蚀或穿孔以及漏灰、漏烟处，如有上述情况，必须进行焊补或更换。 12．刮板头部头轮齿片检查，磨损严重更换。 13.检查刮板前后轴承处轴封，更换盘根。 14．检查刮板手动门，电动门密封盘根，更换盘根。 15．检查刮板尾部张紧丝杆及螺母是否完好，无锈蚀变形，螺母固定牢固可靠，应调整灵活。 减速机检修同行星摆线针轮减速机。 质量标准 1)刮板长短应一致，并符合图纸要求。 2)弯曲变形应≯1mm； 3)链条磨损后总拉长量应<15mm； 4)刮板沿高度方向的磨损<原高度的10%； 5)链条片的厚度应≥4mm。 6．头部头轮齿片距头部链条支撑轨道为20-30mm。 6．刮板箱体及轴封处无漏风现象。 7．手动门，电动门活动灵活，无漏风现象。 8．刮板尾部两侧链条张紧长度一致。 三、给煤机驱动装置检修 6 正压吹干保养装置检修 6.1 设备简介 6.1.1 结构说明

正压吹干停炉保养装置主要由浊水分离器、自动控温的电加热器积气联箱、温度流量控制系统等部位组成。利用空气压缩机(或风机)输送气源，经油水分离器去除杂质、水份、油份后由空气电加热器将压缩空气加热到一定温度，然后将其送入锅炉系统内需作防腐蚀养护的部位，以达到防腐养护的目。 6.1.2 设备规范 名称 正压吹干停炉保养装置 ZGB-120 型号 工作压力 0.4～0.8MPa 最高加热温度 300℃ 120 kW 加热器功率 380V 加热器电压 20N m3/min 压缩空气流量 -90-

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1PPm 出口空气含油 出口空气含水 ≤10g/ m3 出口空气固体颗粒 ≤1um 1300kg 设备净重 2000kg 基础荷载 6.2 正压吹干养护过程 1)热炉排汽后热炉放水

（1）放汽前必须在锅炉压力为0.6～0.8MPa的情况下，先将汽包进水至高水位，半开过热器出口联箱对空排汽门，将过热器中积水利用锅炉压力和余热吹走。（排汽中，控制汽包上下壁温差不得大于50℃，采用正常补水保持汽包正常水位）。

（2）在放水前，汽包保持高水位。放水时，水冷壁各联箱排污门及排污总门全开，省煤器进口联箱疏水门全开，尽快将炉水排尽。热炉放水后，过热器全部联箱疏水门全开，将疏水排尽。固态炉在0.2～0.5MPa下放水。放水后，所有放水的下联箱排污门全开。

2)放相关联箱疏水

热炉放水后进压缩空气扫前，放事故放水管内疏水，放减温水管内疏水。 3)热炉放汽前检查相关管线，防止旁路水进入，影响效果。

（1）查化水混床再生系统、酸碱系统等压缩空气管的相关门是否关严，最好在空压机至化学总门加堵板。

（2）查减温水进口门是否关严。 （3）查雾化系统相关门是否关严。

4)正压吹干（原则是在蒸汽未大量凝结时利用炉膛余热及时吹干少量积水）。 （1）正压吹干前空压机至化学总门加堵板（或关严）防止空气带水。

（2）开启1-2台空压机，正压吹干装置出口压力0.3～0.6MPa，温度180℃～230℃，流量4-8M3/分的压缩空气吹扫。

（3）重点吹高温过热器：关闭高温过热器出口联箱和集汽联箱疏水门、对空排汽门、主蒸汽门，此时吹出的水大部分经高过进口联箱疏水管排走，部分的压缩空气进屏过。 （4）二小时左右吹出空气变干燥空气后，关闭高过进口联箱疏水门。重点吹二次过热器：吹2小时左右，吹出空气变干燥后二次过进口箱疏水门。

（5）重点吹屏过：吹扫五至六小时，屏过内吹出的水大部分由屏过进口联箱疏水门排出，吹出空气干燥后，关屏过进口联箱疏水门。此时过热器有关联箱的全部疏水门关闭。

（6）重点吹低过和炉本体、省煤器。全部压缩空气由过热器出口联箱吹入，经汽包向下由锅炉排污总管吹出，又经省煤器由省煤器进口联箱疏水管吹出（此时省煤器疏水管另时排汽管阀门全开）。 5)终点判断：

（1）炉水取样管中排出空气无水且湿度低于大气或大气湿度相同（注：关炉水取样器冷却水用空冷）。

（2）排污管排出压缩空气无水雾、水滴。

（3）省煤器排出压缩空气无水雾、水滴，达到以上三个条件后再吹2～3小时停机。 6)转平时长期保护：

（1）在按上述热炉放水，正压吹干情况下吹干的锅炉，平时保养只用正压吹干法。 （2）开启空压机，在正压吹干装置出口压力>0.3MPa、温度>180℃左右，流量>4M3/

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分，每天在0：0点至8：00间吹扫4小时左右。按4.6进行操作（开过热器出口联箱进压缩空气堵板门，开正压吹干设备进气门、全开正压吹干设备疏水门五分钟后开正压吹干设备出口门、开电源加热、调正压吹干设备疏水门至五分之一左右开度。被加热的压缩空气从过热器出口联箱吹入，经所有过热器，从省煤器进口联箱疏水管或疏水管排汽门和水冷壁下联箱排污总管排气）。

7 行星摆线针轮减速机检修 7.1 设备简介 7.1.1 设备概述

行星摆线针轮减速机是采用摆线针齿啮合原理设计的一齿差行星传动减速机，可以采用多级传动，具有减速比大，效率高，运转平稳，寿命长等优点。目前国内生产的行星减速机可分为B、X两大系列，其内在原理相同，只不过由于制定标准时因行业不同及时间先后顺序的原因，便得两大系列的减速机输出轴尺寸略有差异， 8.1.2采用减速机的设备规范： 序号 采用设备 减速机型号 厂家 1 双轴搅拌机 BWY45-29-22 2 电除尘 XWED8145A-5133-0.18 常州减速机总厂 kW 3 电动锁气器 XWD-4-4-43型 4 刮板给煤机 XWD11-9-1/87 7.2 检修项目和质量标准 检修项目 检修工艺 质量标准 l.充分了解设备存在问题和缺陷 2.检查备品是否齐全合格 3.检查检修所用工具是否合格、齐一、检修 全，起重工具、照明设施是否完备。 前的准4.办理好检修工作票 备 1.安全措施完善。(如电源确已切断，并采取可靠的防转措施) 2.原始记录齐全。 3.起吊工具和量具必须经检验合格。 4.备件：齐全、充足符合图纸要求。 5.现场照明充足、无杂物。 拆卸减速器与底板的连接螺栓，用 轴承内、外圈滚动体应无裂纹、葫芦等工具吊出减速器，放在专用检锈蚀现象。转动应灵活。 修架上。 1．拆卸零部件时，应做好装配记号。 2．拆卸电动机连接螺栓，吊出电动二、减速机。3．拆卸箱盖与针齿壳连接螺栓，机解体 在箱盖上旋上两只M16 x 45的螺栓，均匀用力支出箱盖。 4．拆卸压板，取出橡胶油封。 5．用四只M12³30的螺钉，旋入匀载环的螺孔，均匀地迫使匀载环与销轴分离，取出销轴套。 -92-

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检修项目 检修工艺 质量标准 6．吊出针齿壳，用铜梗敲出针齿销，退出针齿套。 7．取出上面一片摆线齿轮、隔板和下面一片摆线齿轮。 8.取出偏心轴组件，检查2321和212轴承。如须更换轴承，应先拆卸挡圈。 9．将减速箱机座调头，松去联轴器支头螺栓，用专用工具拉出联轴器。 10．拆卸下轴承盖，调换羊毛毡，拆卸轴承挡圈。 11.拆卸有机玻璃视板和油泵盖，退出小弹簧和Q6毫米，取出油泵体，退出弹簧活塞。 12．用铜梗将主轴敲下，退出轴套，旋下凸轮，用专用工具取出321轴承。 13．旋下8只M8螺钉，取出颈圈。 14。清洗所有零件。 1．检查机座，拆卸有机玻璃油位计，疏通各油路。 2．检查主轴、销轴、销套和偏心轴磨损情况。 三、减速 机检查 3．检查各类轴承。 4．检查摆线齿轮与凸轮磨损情况。 5.检查针齿壳，疏通路，拆卸清洗有机玻璃检查孔，检查针齿销和针齿套磨损情况。 1．用铜梗将230轴承装到主轴上，旋紧凸轮，拧紧M8螺钉，然后将主轴装四、减速入机座内并测量轴端面与机座端面机组装 距离。装入时，切勿敲击销轴。 2．将机座调头，装入轴套、颈圈。 3．用铜梗将321轴承装入，再装挡圈、―93―

机座应完整，无裂纹、漏油现象。油位计应清晰、不漏。油路应畅通。 主轴工作表面应光滑，无锈斑及凹凸不平现象。销轴、销套无弯曲变形，磨损应不超过0.05毫米。偏心轴的偏心距应为2±0.02毫米。轴承挡应有紧力销子槽磨损应不大于l毫米。 轴承内、外圈，滚动体应无裂纹、锈蚀现象。转动应灵活。 摆线齿轮、凸轮应无裂纹。磨损应小于0.10毫米。 针齿壳应完整，无裂纹、漏油现象。油路应畅通。针齿销、针齿套应无弯曲等变形，磨损应不超过0.10毫米 轴端面与机座端面距离应为l 9 5±1．0毫米。 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 检修工艺 轴承盖。 4．装复联轴器，拧紧紧固螺栓。装复时，切勿用铘头直接敲在联轴器平面上。 5．将机座调头，装复偏心轴组件。 6．把针齿销、针齿套装入针齿壳，然后按装配记号装在机座上。 7．先后装入下面一片摆线齿轮、隔板和上面一片摆线齿轮。应注意二片摆线齿轮的记号相差180。。然后放入销套、匀载环。 8．装入箱盖，待转动轻便后，再拧紧螺栓，装上新橡胶油封及压板。 9. 装复电动机，拧紧紧固螺栓，盘动电动机尾盖叶片，检查主轴转动情况。 11．按标准油位加入润滑油(20号机油)。试车三小时后进行检查。 质量标准 联轴器平面与主轴端面应相平。 油封不要装反。 转动应轻便，无卡煞现象。 试车时应无振动、异响、漏油现象。 8 液偶检修 8.1 设备简介 8.1.1 设备结构

P泵轮 T涡轮 S导管腔 1输入轴 2输出铀 3箱体 4导管壳体 5导管 6油泵 7输入轴承 8埋入轴承 9泵轮轴承 10输出轴承 11吸口滤网 12冷却器

结构特点：

YOTcp调速型液力偶合器主要由箱体、旋转组件、供油组件、排油组件、导管操纵机构、仪表装置等部件组成，再加上辅助件(如冷却器、测速装置等)即可投入使用。

(1)箱体

YOTcp调速型液力偶合器采用以旋转轴线水平剖分箱体，由箱盖和箱座两部分组成箱体，用来支承旋转件并形成油箱。箱体上的液位计标示了液力偶合器运行的最

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低油位及最高油位，油箱底部开设有安装电加热器的安装孔，可安装电加热器。 ． (2)旋转组件

输入组件：输入轴、背壳、外壳压盖、壳体轴承套，泵轮、外壳和泵轮轴承套。 输出组件：涡轮和输出轴。

YOTep调速型液力偶合器的输入、输出轴均由滚动轴承支承。输入轴、泵轮、外壳、外壳压盖、壳体轴承座联接后，由箱体及导管壳体支承；输出轴由一个连接泵轮的轴承套及导管壳体支承。泵轮、涡轮均为高强度的铝件，在大功率或高转速的情况下采用钢件。旋转组件支承在箱体上。由于偶合器在工作过程中，温度会升高至50℃～80℃，因此偶合器与电机及工作机的联接，必须采用弹性联轴器。 (3)供油部分 (a)主油泵

主油泵是一种正移矩摆线转子泵，转子材料为铁基粉末冶金，装在液力偶合器的泵壳体上，由输入轴带动的齿轮副驱动。因为传递功率不同、补充的油量不同，所以供油装置的结构在不同规格的偶合器上略有不同。 (b)进出油口

箱体上备有进油口，出油口各一个法兰盘，与冷却器进、出油口连接。 (c)液位、油温、油压

箱体上装有液位计、出油口上装有压力表和温度表、进油口上装有温度表。 (4)排油组件

主要由导管、回组成。 (5)导管操纵机构

偶合器输出转速的调整是通过导管的伸缩移动来改变工作腔的充液量来实现无级调速的，而控制导管移动的机构采用曲柄滑块机构，由电执行器控制，通过配套不同的仪表謇现自动控制。

(6)仪表装置

主要有两个电接点温度表，测量出口油温及进口油温，一个电接点压力表测量出口油压。根据用户的合同要求，可配装铂热电阻，压力变送器等。 (7)测速装置

测速装置主要是对输出轴的转速进行测量，输出轴或输出半轴节上应装有齿数为60齿，模数大于2．5m m的齿形轮，测速装置根据合同配供。 8.1.2 液偶型号规范 传递箱体进出额定 供油输入 功 无级最 供油油口重量规格 转差泵 安装转速 率范调速大容压力 工作净重 型号 率流量 位置 kW rpm 围 范围 积 Mpa 温度s％ L/min okW (L) C YOTcp65290～1550 二次1500 250 450 0.050 760 风机 1～5～3 ～≦88 1/5 YOTcp10750～引风1000 500 880 0.35 4750 00 1950 机 8.2 检修工艺及质量标准 检修项目 检修工艺 ―95―

质量标准 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 一、检修 前的准备 检修工艺 质量标准 二、液偶拆卸程序 三、泵轮、转子组装 1.充分了解设备存在问题和缺陷 1.安全措施完善。(如电源确已切断， 2.检查备品是否齐全合格 并采取可靠的防转措施) 3.检查检修所用工具是否合格、2.原始记录齐全。 齐全，起重工具、照明设施是否3.起吊工具和量具必须经检验合格。 完备。 4.备件：齐全、充足符合图纸要求。 4.办理好检修工作票 5.现场照明充足、无杂物。 1.将弹性连轴器中的柱销拆除，要注意各转动部件的原始装配位置，然后将电动执行机构曲柄与勺管作出标记。复装时不使其错位，以保拉杆分离，拆除回与排油腔证转子的平衡精度。拆装轴承及各管体连接螺钉，拆除箱体箱盖连接路时，勿使污物进入油道，以保证管螺钉及轴承座，排油腔体和箱体道内的清洁。 的连接螺钉，吊起上箱盖。 2.拆除进和各润滑接口。 3.吊起泵轮、涡轮转子，拆卸所有零件。 4.拆除吸及溢流阀。然后拆除齿轮油泵和箱体的连接螺钉，吊出齿轮油泵。5、拆除中箱及滤网。 按下列顺序，在箱体外组装泵涡 轮转子。 1.将涡轮按动平衡试验的记号和涡轮，涡轮轴表面应无锈蚀．结垢；涡轮轴及连接环联成一体。 各部尺寸应符合设计要求，紧固螺钉 应按原序号装配。并使用扭力扳手均匀紧固。预紧力13．8kgm 2.将涡轮轴套入转动外壳和侧室 挡板的联合体中。然后将涡轮腔向上放置； 3.将轴承装入中间轴承座并与涡轴承与轴承座在装配前应检查合格。轮轴相套。装上止动垫圈然后拧符合装配要求． 紧螺母。 4.将压环压入中间轴承座．按动泵轮、泵轮轴表面应清洁无锈蚀，装平衡试验记号盖上泵轮，泵轮轴、配位置与平衡时，标记位置应一致。油盘垫圈对准螺钉孔。拧紧螺钉；泵轮、涡轮两平面间隙为8±1毫米，使泵轮轴与泵轮。中间轴承座压螺钉应使用扭力扳手均匀紧固。力矩紧。 13.8kgm 5.拧上泵轮与转动外壳外缘螺装配位置与动平衡位置应一致。螺钉钉。 应使只用扭力扳手均匀紧固。 6.将送插入供油腔体后焊 牢。再将供油腔体套入泵轮轴； -96-

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检修项目 检修工艺 7.将齿轮、轴套、轴承内圈依次装在泵轮轴上，把轴承外圈压入轴承座后和纸垫 一起套入泵轮轴。使轴承复位。然后连接轴承座和供油腔体。 8.装挡油圈、圆螺母、左端盖密封油毡盖。 9.倒放转子，将轴承内圈轴弹性挡圈装于侧室挡板上。将轴承外圈，挡油环，孔 用弹性挡圈，输出端轴承装入排油腔体内套入涡轮轴。再依次装挡油圈、圆螺母， 右端盖，测速齿轮，平盖，密封油毡盖。 1.下箱体与中箱联接。 质量标准 齿轮应检查合格。与轴的配合应符合 1000型 +-0.40mm0.025mm 650 型+-0.0.34mm0.020mm 轴承经检查合格后，方可装配。内外圈的配合应符合技术文件规定。送与油盘垫、泵轮轴必须无碰撞。 热电阻通孔及回油孔应保持畅通。 轴承应检查合格，配合闻隙应符合技术文件规定。右端盖和排油腔体之间不能将回油孔堵死。 四、总装 法兰面应平整、光洁．确保无漏油现象；接合面螺栓应使用扭力扳手紧固。 2.将齿轮油泵装于箱体上。 3.吊装泵、涡轮转子于箱体上。齿轮啮合间隙向尺寸见附图。(齿轮油凋整齿轮啮合问隙及轴向尺寸。 泵装配记录图) 4.安装进及润滑。润滑 油各支管分别接至各轴承润滑点接口及齿轮润 滑点接口；齿轮润滑点接口分1、2两点，顺时针方向偶合器接2，逆时针方向接1点。 5.将勺管伸入排油腔体内，密封勺管在最外侧位置时指针应指于百分盖固定于排油腔体。匀管开口向线“0”位置。在最内侧时指针应指于上伸到最外侧和最内侧时检查应“100”位置。 无碰撞卡涩现像。 6.盖上箱盖并安装溢流阀，吸油各管道阀兰面应清洁。并使用耐油纸管，回。 薄垫片。 7.安装联轴器。 配合应符合下列要求： (1)与轴的紧力为O．01—0.03毫米。 (2)键两侧有0.01—0.02毫米紧力。 天地间隙0.20—0.30毫米。 8.与风机、电机联接时．应对连液偶轴中心线必须比电机、风机轴中轴器找中心。 心线纸0.15一O．25毫米。 ―97―

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检修项目 检修工艺 质量标准 五、冷油冷油器水侧应定期清洗检查，保试验压力lMPa，时间为5分钟。 器检修 证冷却效果。并经静压试验合格。 附录：齿轮油泵装配图

代号间隙 A 0．05—0．142毫米 B 0．05—0．142毫米 C 0．06—0．18毫米 D 0．05—0．142毫米 E 0．15—0．25毫米 F 侧隙0．20—0．30毫米 G 0．30—0．35毫米 H 侧隙0．20—0．30毫米

1、盖 2、轴承套 3、前轴承外壳下部4、主动轴 5、前轴承外壳上部 6、齿轮

8、油泵壳 11、后轴承外壳下部 12、从动轴14、后轴承外壳上部 15．止推轴承

16．从动齿轮 1 8．圆螺母

9 燃油泵检修 9.1 设备简介 9.1.1 结构简介

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9.2 检修工艺及质量标准 名称 检修项目 1.检查运行记录 一、检修2.测量机组振动和轴承温度 前准备 3.办理工作票，准备照明工具 4.关闭泵的进出口及相关阀门 二、拆卸1.拆下保护罩及连接螺栓 联轴器 2.检查对轮有无裂纹并做上记号 1.将最低位置的螺塞(46)拧开，反转主杆(12)将泵内的存油放尽，然后仍将螺塞拧好。 2.自驱动轴上卸下联轴器键(41)。 3.松下螺钉(51)，用启盖螺钉将转子组件自泵体内取出。 三、解体4.卸下弹性挡圈(35)。 油泵 5.松掉螺钉(66)，用起盖螺钉将轴 承箱(5)连同轴承(34)一同取下，不可与轴磕碰。 6.取下机械密封(83)。 7.卸下螺钉(55)自衬套上取下前盖(3)。 8.同时从衬套中取下主杆(12)，从杆(13)，平衡套(8)。从杆(13)、―99― 质量标准 1.对轮螺栓不得有弯曲和滑丝 2.对轮不得有裂纹 泵必须从驱动端开始拆卸 LD 锅炉检修规程－2005

平衡套(8)就可从主杆上取下，但必须小心避免从杆(13)、平衡套(8)掉下磕坏。 9.取下弹性挡圈(37)，卸掉轴承(34)。 1.清洗、检查各部件是否完好，损1.在安装机械密封时应注意： 坏的更换； 1）清理元件时只能用干净布，不可用2.按照解体的反方向组装。 棉纱头。 2）不可损坏机械密封的密封表面。 四、组装 3）装机械密封时不可损坏0型密封圈。 4）不可将密封面触地。 5）应注意动环的安装方向。 2.装配后应能用手轻松的转动主杆 1.联轴器找中心、装复； 1.两联轴器不同心度≤0.05毫米 2.试转，测量振动值 联轴器轴向间隙3～5毫米 五、联轴振动值≤0.05毫米 器组装 2.启动时应注意密封表面不能干运转。

LGT12C

滚筒冷渣机检修规程

一． 工作原理:

锥形阀排出的热渣(约950`C)，.通过冷渣机进渣装置进入百叶式传热滚筒。滚筒内的叶片呈螺旋状分布立焊在内筒内侧，从而形成导抖槽。炉渣在驱动机构圆周运动的作用下，向出渣口方向流动，通过内、外筒夹层的对流循环水冷却后，炉渣温度降至150`C以下后，从出渣口排出。 二． 结构简介

1滚筒：

由百叶式传热内筒，外筒。前后端盖焊接形成的密封整体。 2进渣装置：

由进渣管、封口、封圈、封环、进渣管及卡环组成。 3驱动装置：

由行星摆线针轮减速器、套筒滚子链条、减速机上的链轮、滚筒上的链轮齿圈组成。

冷却水系统： 4冷却水系统

由旋转接头、进、回水金属软管、回水歧管构成 三． 结构简图 四． 设备规范 技 规格型号 LGT12C---20 术 设备出力 0----20t/h -100- LD 锅炉检修规程－2005

参 出渣温度 ≤100度 数 电机型号 YVP200L1--6 电机功率 18.5kw 减速机型号 XWD18.5—8—1/29 冷却水压 ≤2.8mpa 冷却水量 800t/h 进水温度 ≤45度 出水温度 ≤85度 冷却水质 凝结水 控制方变频调速 式 31500kg 重量 山东青岛松灵电力环保设备有限公司 产地 检修工艺及质量标准 检修项目 检修工艺 质量标准 检修前的准备工作 1.了解设备的缺陷。 1.安全措施到位。 2.检查备品备件是否齐2.原始记录齐全。 全,。检修工具,照明是否完3.更换的备品备件符合技备。 术要求。 3.要求运行人员送空筒4.检修工具,起重工具,照体。内的炉渣,关闭冷却明充分,现场无杂物。 水。 4.办理工作票。 旋转接头检修 1.拆除进,回水金属软管及1．更换磨损的填料及轴 接头端盖。 承。 2.取出不锈钢开口销及轴2．填料间的开口应错开。 承。 3．轴承的装配方向应正3.将填料压盖卸下并取确。 外。里腔内的碳纤维填料。 4．填料的压紧度的每分钟 漏一 滴水为准.。 进渣装置检修 1.拆下进渣装置的后端1.调整封圈高度,偏移使进 面。 渣口与滚筒中心同心，更2.将进渣管上部”结节”两换封渣圈时，定位前须对侧的栓销转移90度并取封渣圈的晃动、与筒体的出进渣管进行焊接。 同心度进行测量，在找好3.更换磨损的封渣圈,封渣圆周晃动＜1mm，端面晃口,封渣环。 动＜0.5mm的标准后方可4．调整好进渣管离筒体头对封渣圈进行定位。 部端面距离，并保证进渣2.“Z”进渣管出渣口距筒管口与筒体底部的水平。 体底面高度在120mm。进―101―

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渣管距封渣圈上部20 mm，距离封渣圈下部30-40mm。进渣管出渣管口中心距筒体头部端面400 mm。 3.滚筒端面的标志转到封圈底标志的上方时,两者间隙应保持2-5mm。 冷渣器本体检修 1．检查筒体内部高温段及 各输渣段的螺旋叶片的高1．各叶片的高度减小1/3 度及厚度。 或厚度减薄3mm以上时应2．检查筒体内导流板的磨进行更换。对被磨损冲刷损情况。 缺损的螺旋片应进行补齐。 2．导流板磨损严重的更换，在头部段约1米内导流板应低20-30 mm。 轮系检修 更换磨损的挡轮及支承1.更换的挡轮,支承轮应符 轮。 合图纸上的技术要求。 2.更换挡轮后,冷渣机轴向间隙的调整应符合技术尺寸要求2-5mm。 驱动装置检修 1.更换磨损的链条,链轮。 1.调整驱动机构链轮齿圈 2.检修行星摆线针轮减速端面与滚筒连轮齿圈端平机。 齐。 2．参照减速机检修质量标准。 附件检修 1． 入口金属膨胀检查 1.膨胀节波纹管及焊缝无 2． 手动门检查 裂纹，内部导流筒无烧坏 3． 负压吸尘管检查 变形，防磨材料磨损严重的更换。绝热材料完好。 2.手动阀门应开关灵活可靠，阀板完整，如有较严重的冲刷磨损或存在无法修复的缺陷时应进行更换。 3.吸尘管及弯头检查磨损严重的更换或采取可靠的-102-

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防磨措施。（加防磨密封盒） 其 它 1.检查水垢。 1.视水垢序度情况定期除2.断水自动停车报警试垢。 验。 2.每月做一次试验。 3．安全阀动作试验。 3.每半年校验一次。 封渣圈与进渣短节各部位配合间隙：如图 ＜mmmm＜1mmmm

第五章 除灰渣部分

1 电除尘检修 1.1 设备简介 1.1.1 结构简介

BEL型电除尘器本体结构由壳体、灰斗、阳极系统、阴极系统、高压进线、进出口喇叭、楼梯走道等组成。 1)阳极系统

阳极系统由ZT24型极板、极板悬吊梁、悬吊装置、振打机构等构成ZT24型极板是用1.25/SPCC冷扎板扎制而成，呈“W”型，彼此相扣连接，上端采用高强螺栓单点吊挂，下端通过“W”型连接块与振打杆进行紧密连接；振打机构由传动装置、振打杆、振打锤等组成。 2)阴极系统

阴极系统由阴极框架、阴极吊梁、阴极悬挂系统及防摆装置构成。阴极采用刚性小框架，配置V型镀铜芒刺线。阴极框架主桅杆上端与阴极吊（砧）梁连接，吊（砧）梁上焊有振打杆，振打力通过振打吊（砧）梁传递到阴极框架和阴极线上。阴极悬挂系统由：悬吊杆、支承螺母、球面垫圈、球面封头、支承法兰和承压绝缘子构成。为了使系统在高压供电时稳定运行，在悬吊杆上增设大直径套管以加大其曲率半径，缩小套管与防尘罩之间的间距，防止烟尘上窜至绝缘子内壁，解决该处的积灰爬电问题。 阴极系统采用顶部电磁锤振打清灰方式，振打装置由：振打杆（上、下）、绝缘

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轴和电磁锤振打器构成，其中绝缘轴两端采用竖向锥套连接。3)高压进线系统 3)出口喇叭装置

BEL电除尘器进（出）口喇叭的结构形式有两种：一种是常规的水平进（出）风喇叭；另一种为垂直进（出）风喇叭。进口喇叭均设置2层或2层以上的气流均布多孔板。出口喇叭可根据工况和设计要求配置槽形板，可对电场气流均布以及辅助收尘起一定的作用。 4)壳体

BEL型电除尘器壳体由：立柱、墙板、上下端板、顶梁、顶板、下部承压件、中部承压件、斜撑、内部走道等部件组成。它容纳阴、阳极系统，是电除尘器的工作室。壳体上各电场前端位置还设有阻流板，以避免因气流短路而降低除尘效率。 5)灰斗

电除尘器收集下来的粉尘，通过灰斗和卸输灰装置送走。

（1）具有一定的容量，以备排、输灰装置检修时，起过渡料仓的作用。

（2）排灰通畅。斗壁应有足够的溜角，溜角不小于60°，斗壁内交角处设过渡板，避免挂灰；为避免烟尘受潮结块或搭拱造成堵灰，灰斗壁板下部设置加热装置；灰斗上设有捅灰孔和手动振打砧，以备堵灰时排除故障。 （3）灰斗中部设阻流板，以防烟气短路。 1.1.2 设备参数 序参数名称 参数 序参数名称 参数 号 号 型号 BEL2/2-5 阳极振打方侧部整体仿形锤振打 1 6 式 处理烟气量 7262m3/h 阴极振打方顶部电磁锤振打 2 7 式 3 流通面积 2m2 8 振打减速机 XWED8145A-5133-0.18KW 4 阳极型式 ZT24型极板 9 电场数 5 5 阴极型式 V型镀铜芒刺线 10 除尘效率 99.86% 1.2 机务部分检修工艺和质量标准 检修项目 检修工艺 质量标准 进入电场内部工作不少于两人，且至少有一人在外监护。 1.电场整体自然冷却足够时间后，才可以打开各入孔门加速冷却。严防突然进一、电场内入冷空气，造成温度骤变使外壳、极线部清灰 （板）等金属构件产生变形。温度降到50℃以下时，才可进入电场内部工作。 2.清灰前检查： 1)初步检查极板、极线、分布板、槽形板的积灰情况，分析积灰的原因，做好技术记录。 2)极板弯曲偏移、阴极框架变形、松线脱落或松动等情况及极间距宏观检查。 3.清灰 1)清除电场内部包括阴极、阳极、槽形-104-

经过清灰后的电场内部各个元件表面无积灰、结垢，具备检修条件。 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 检修工艺 质量标准 板、灰斗、进出口及导流板、气流分布板、壳体内部上的积灰； 2)清灰专用水自上而下，逐排冲洗注意人员及工具不要掉入灰斗中。 3)冲灰后有条件时，可联系锅炉开启引风机吹干各电场。 1.阳极板完好性检查： 1）检查阳极板弯曲、变形情况； 2)检查阳极板锈蚀及电阳极板完好性二、阳极板检查：检查阳极板弯曲、变形情况；检检修 查阳极板锈蚀及电蚀情况，找出原因，并予以消除。对穿孔的极板及损伤深度与面积过大造成极板弯曲、极距无法保证的极板应予以更换。 2.阳极板排检修 1）检查阳极板排连接焊接是否脱掉，并予以处理。补焊时，应采用直流焊机以减少对板排平面度的影响。 2)检查极板定位板、导向槽钢是否脱焊或变形，必要时进行补焊或校正。 3)检查阳极板下部导向杆与导向板，要 求上下有足够的热涨裕度，左右边无卡涩现象。 4)检查极板排下沉及沿烟气方向移位情况，若有下沉应检查固定情况，必要时予以处理。 5)整个极板排组合良好，各极板经目测无明显凹凸现象。 3.阳极板排同极距检测 每个电场以中间部分较为平直的阳极板面为基准测量间距，间距测量可选在 每排极板的出入口位置，沿极板高度上、中、下三点进行，而且每次测量尽量选在统一位置，并做好记录。 4.极板整体调整： 1)同极距的调整。如弯曲变形较大，可通过木锤或橡皮锤敲击弯曲最大处，然 后均匀减少力度向两端延伸敲击予以校正。严禁敲击极板工作面，变形过大、校正困难、无法调整同极距在允许范围内时，应予以更换。 ―105―

1.平面误差≤15mm，对角线误差≤10mm； 2.板面应无毛刺、尖角。 平面弯曲不大于10mm，对角线长度差不大于10mm。 同极距允许偏差±10mm，当极排大面积变形影响除尘效率时，应考虑揭顶更换。 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 检修工艺 质量标准 2)当极板有严重错位或下沉情况，同极距超过规定而现场无法消除及需要更换极板时，在有条件情况下应做好揭顶准备，进行更换。 3)新换极板每块极板应按照制造厂规定进行测试，，极板排组合后平面及对角线误差符合制造厂要求，吊装时应注意符合原来的排列方式。 1.振打装置整体检查： 1)结合阳极板积灰检查，找出振打不力的电场与阳极板排，并做重点检查处三、阳极振理。 打系统检2)结合运行中振打机构卡涩、电动机过修 载保护动作、传动连接部件损坏情况，做重点检查处理。 3)对振打力传递过程中所有紧固件及其止退焊接进行检查处理。 2.振打传动机构检修 1)传动连接部件检修：检查振打方向连轴节、阀兰、连接螺栓、弹簧垫圈有无脱落、松动、断裂，如有，则应予以更换。 2)振打传动轴检修：检查各段轴是否有 扭曲情况，同轴度是否符合要求，当轴磨损量超标时应更换。 3)振打轴承检修：检查振打轴承支架的变形、脱焊、位移情况，并进行处理；检查轴套磨损情况，有破碎或磨损量超标时予以更换；检查轴承转动情况。 3.振打锤与振打承击砧检修 1）振打锤检修： a）检查振打锤臂、锤柄及锤头连接情况，紧固件是否松动、脱焊、损伤，对已产生较大晃动的振打锤，予以处理或更换。 b)检查转动轴与转动轴连接情况。 c)检查锤头磨损及开裂缺损情况，更换开裂及磨损过度的锤头。 d)用手盘动轴，检查各锤转动是否灵活，有无卡涩、碰撞现象。 2)承击砧检修： -106-

1.正常停机时，极板上应只吸附均匀的一层薄灰。 2.正常情况下，振打机构应能人工盘动，电动机不会过载跳闸。 两轴同轴度为φ1mm，传动轴与振打轴同轴度为φ2mm。 轴套磨损量≤1/3原厚度 冷态下振打锤打击点必须在撞击杆水平中心线下1cm的位置 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 检修工艺 a)查承击砧有无松动及脱焊情况。 b)查承击砧表面完好情况，对局部凹处适当修整，更换开裂、出现较深凹道的承击砧。 c)检查锤与砧的接触情况。 4、摆线针轮减速机检修 同辅机之减速机检修。 1.阴极悬挂装置检查和检修 1)用清洁干燥软布擦拭承压绝缘子和瓷轴，检查承压绝缘表面是否有机械损伤、绝缘破坏及放电痕迹，更换破裂的承压绝缘子或瓷轴。 2)检查框架吊杆顶部螺母有无松动、移位，绝缘子两头定位元件是否脱落。 2.阴极框架检修 1)检测阴极框架整体平面公差是否符合要求，并进行校正。 2)检查框架局部变形、脱焊、开裂等情况，并进行调整和处理。 1.检查V型镀铜芒刺线尖端钝化、结球及脱落情况；检查芒刺线是否有松动、脱落情况；结合异极距检查，检查芒刺线弯曲情况，并进行紧固、补焊、校正或更换处理。 2.更换芒刺线 1)外观检查新芒刺线整体是否平直及有无损伤，芒刺布置应与原有极线一致； 2)安装时，阴极线上端连接螺栓紧固后焊死，下端连接螺栓拧紧后松半圈再焊死。 1.异极距检测应在框架检修完毕，阳极板排的同极距调整至正常范围后进行。 2.异极距检测时必须预先准备好记录表格，记录表格应包含以下内容：电场名称、通道数、测点号、阴极线号、测量人员、时间及测量结果。 3.通过有经验人员的目测和用特制的通规进行检测。 4.异极距校正：当按照标准进行了同―107―

质量标准 四、阴极悬挂装置及框架检修 框架平面度偏差≤15mm，对角线偏差≤10mm。 同极距偏差：±10mm 芒刺布置符合制造厂要求，尖端间距误差≤1mm。 五、阴极线检修 六、异极距的检测、调整 异极距偏差严格控制在±10mm，用通规检查最小异极距，通规无法通过的异极距必须详细检查原因和校正。 LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 检修工艺 极距、框架及极线校正的电场，理论上已能保证异极距在标准范围内。但实际上因工作量大、工期紧、检修手段与检修方法不足及设备老化等综合因素，难以完全满足标准要求，此时必须进行局部调整，以确保所有异极距都在标准范围内。对芒刺线可以通过改变芒刺的偏向及尖端距离来调整，但这样的调整必须从严控制，不易超过总数2%，以免因放电中心的改变而失去与极板之间的最佳组合，影响极线的放电性能。 1.结合阴极积灰检查，找出振打不力的部位，做重点检查处理。 2.检查工作状态下的振打杆与振打棒中心偏差及两接触面的磨损情况，检查振动器的固定螺母是否松动、脱落，并调整螺母校正振打棒与振打杆的中心对应及振打棒露出长度。检查振打实际高度与显示高度是否对应，测量方法可用一条45cm长的2.5mm2铜芯单股插入测空内，做好记号，用手轻轻捏住，振打棒提升多少高度，铜芯随之提升，只要铜芯不自由下落，这时的提升高度即为实际值。 3.振打棒可适当加油防锈，以防铁棒锈卡住振打棒的活动间隙，检查振打棒有无变形弯曲。 4.检查振打线圈是否存在露油及输出两条引线接头是否存在裸露破皮现象。 5.检查海波仑橡胶密封套是否损坏，卡箍是否松动。 1.电除尘器壳体检修： 1)检查壳体磨损及漏风情况，有磨损、腐蚀的应做挖补处理。 2)检查壳体的内支撑管、拉筋情况，磨损严重的予以更换。 3)壳体内壁板、挡板有变形的应调平直。 -108-

质量标准 振打器铅垂度为1mm，且振打器中心应与振打杆中心重合，同心度为5mm 七、阴极振打系统检修 八、电除尘壳体、进出口烟箱、顶部人空门、保温层与护板等检修 电除尘漏风率<3% LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 检修工艺 2.进口烟箱检修 1)检查进口烟箱的导流板及支撑构件的磨损情况，磨损部位应补焊，磨损严重的应更换。 2)检查烟箱内壁及支撑、拉筋的磨损、腐蚀情况，必要时进行修补处理，磨损严重的进行更换。 3)检查壳体与进口法兰结合漏风情况，必要时更换密封填料。 3.分布板检修： 1)检查支撑、固定气流分布板的支撑圆管、角钢、连接螺栓的磨损情况，严重的予以加强或更换处理。 2)检查气流分布板的磨损情况，对局部磨损严重的予以修补。整体磨损达到一定的程度时，予以渠岸不更换。 3)气流分布板更换时，应符合原设计要求。 4.电除尘顶部检修 1)检查电除尘顶部有无凹损、腐蚀及漏风处，必要时予以修复。 2)检查雨水集水槽及下水管。 5.外保温及护板检修： 1)检查外保温及护板有无脱落及破损情况，必要时做相应处理。 2)检查外护板的腐蚀及紧固情况，有松脱及腐蚀时，应采取加强措施。 6.出口言道检修 1)同进口烟道。 2)检查槽形板的磨损、变形情况，必要时进行校正修补。检查槽形板支撑、吊挂及排列情况，必要时进行加固、校正处理。 7.人孔门检修 1)检查人孔门开关是否灵活、严密、漏风情况，更换失效的密封垫及锈蚀、损坏的螺栓。 2)检查人孔门内壁腐蚀情况，必要时进行除锈、修补处理。 3)检查人孔门的安全标志。 8.楼梯、平台、护栏检修 ―109―

质量标准 当磨损量达到原开孔面积的1/4足左右或发现明显影响除尘效率时，应予以更换。 检修后的外保温与护板应做到平整、牢固、美观、不漏雨，能抗拒大风侵袭。 人孔门安全标志应齐全，开关灵活，不漏风。 应无裂纹、锈蚀，强度符合要LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 检修工艺 求。 质量标准 检查电除尘内外所有平台、通道、楼梯、护栏等，对损坏的和不符合规定的进行修复、加固。 1.灰斗内壁腐蚀情况检查。对法兰结合面的泄漏、焊缝的裂纹和气孔结合设备的运行时的漏灰及腐蚀情况加强检查，视情况进行补焊堵漏，补焊后的疤痕必须用砂轮机磨掉，以防灰滞留、堆积。 2.检查灰斗角上弧形板是否完好，与内壁是否脱焊，补焊后必须光滑、平整无疤痕，以免积灰。 3.检查灰斗内支撑等磨损情况，严重的予以加强或更换。 4.灰斗底部闸板阀家修： 九、灰斗检 根华闸板阀与灰斗法兰处的密封填修 料，消除结合面的漏灰点。涓埃尼察闸板阀操作结构是否轻便，操作是否灵活，有无卡涩现象，并进行及时调整及除锈加油保养。 5.灰斗加热装置检修 检查灰斗加热器有无断线、短路，接头有无过热情况，必要时进行检修处理。电加热接线宜采用耐高温导线。 6.灰斗气化装置检修： 1）检查气化管路及气化电加热器能否正常工作。 2)检查灰斗气化板的堵塞与磨损情况，超出规定的予以更换。 2 飞灰再循环系统检修 2.1 飞灰再循环系统简介 2.1.1 系统简介

灰斗内壁无泄漏点，无容易滞留灰的疤点。 灰斗四角光滑无死角。 灰斗不变形，支撑结构牢固。 各阀门启闭灵活，能可靠隔离、无泄漏。 电加热器本身及导线完好。 飞灰再循环系统由再循环仓、加料仓、螺旋给料机、喷射式供料器、输送风机、分配器及阀门管道组成。

取灰系统：电除尘器一电场的干灰，在仓泵出口的输灰管上，通过阀门切换，接出一根灰管至飞灰再循环仓暂时贮存。

飞灰再循环系统：系统运行时，飞灰再循环仓中的贮灰，通过加料仓、螺旋给料机进入喷射式供料器，由压力风机产生的压缩空气为动力，通过管道输送到锅炉

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分配器分配后再进入锅炉进一步燃烧。

2.1.1 系统设备规范 名称 规格 数量 飞灰再循环仓 1 高温灰渣阀 Z73Y-10C 1 波纹膨胀节 2.5TA300³8-J 1 飞灰再循环加料仓 1 风门挡板 DD4103 2 风门挡板 DD4102 2 三通平衡阀 1 喷射式供料器 2 螺旋给料器 2 膨胀节 2 电动插板门 DN300 PN0.25 2 风机 JASl90—34.6／78.4 2 料位计 4 闸板阀 DN100 PN0.6 4 2.2 飞灰再循环风机检修 2.2.1 设备简介 2.2.1.1 设备简介

我公司135机组飞灰再循环风机采用湖南长沙鼓风机有限责任公司生产的JASl90罗茨风机，每炉配置一台。该风机为三叶式罗茨风机。 2.2.1.2 设备规范：

飞灰再循环风机： JASl90—34.6／78.4 进口压力：101.3Kpa

出口压力： l79.7Kpa 进口流量： 36．4M3／min 额定转速： 1170r/min 2.2.2 检修项目和质量标准 检修项目 检修工艺 质量标准 1.安全措施完善。(如电源确已切断，并采取可靠的防转措施) 2.原始记录齐全。 3.起吊工具和量具必须经检验合格。 4.备件：齐全、充足符合图纸要求。 5.现场照明充足、无杂物。 l.充分了解机组存在问题和缺陷 2.检查备品是否齐全合格 3.检查检修所用工具是否合格、一、检修 齐全，起重工具、照明设施是否前的准完备。 备 4.办理好检修工作票 ―111―

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检修项目 检修工艺 l.从机组上拆除所有附件并作好记号 2.放净齿轮箱、副油箱中的油 3.拆下皮带轮带 4.拆下副油箱 5.拆下齿轮箱及齿轮 6.卸下机壳两侧墙板 质量标准 1.所有附件拆除后作好记号放到安 全位置。 2.检查皮带轮应无裂纹、残缺。皮 带应无拉毛、裂纹，老化等现象、 3.副油箱齿轮箱应用面粉等清理干 净，油箱应无裂纹漏油等现象。 4.所作标记不要损伤零件，齿轮磨损严重的应进行更换。 5.卸两侧墙板注意不要碰伤密封衬套和轴承内圈。 6.清洗检查轴承不应有损坏现象。 7.作记录一定详细准确。 1.叶轮与机壳的间隙调整是通过机壳与墙板定位销定位来保证的，因此在安装和拆卸时一定不要碰伤定位销孔。 2.叶轮与机壳的间隙值为0．18mm-0．55m．2、叶轮与墙板之间的间隙值为 前墙板：0．25-0．30mm； 后墙板：0．40-0．45mm。 3.叶轮与叶轮间隙值为 0.35mm-0．45mm． 二、拆卸 风机附件 三、风机 的组装和间隙调整 四、安装 皮带 1.将驱动侧的墙板安装在机壳上。 2.将叶轮部由齿乾端装入机壳内。 3.将齿轮端墙板安装在机壳上，注意轴向总间隙，不够时可选用机壳密封垫片调整。 4.组装密封衬套及轴承座、前后轴承。利用前轴承座垫片控制轴向间隙的分配。 5.组装齿轮，在键的侧面涂上二硫化钼(齿轮配合锥面不允许涂油)，利用从动齿轮调整好叶轮之间各部间隙，用锁紧螺母锁紧并防松。 6.组装齿轮箱 7.组装副油箱。如有必要重新绞制副油箱与墙板的定位销孔，打入定位销。 1.窄v带安装时0应松开电机紧固螺栓和轨道调节螺0钉，缩小中心距， 不可强行撬入。 2.考虑到新皮带的初期伸长率，新带调整好后最好在鼓风机名牌允许的性能范围内运行2小时左-112-

1.窄V带的带槽不得占有油污。 2.两带轮的平行度偏差小于等于2°；两带轮的平面度偏差L小于等于1．6／1000(二带轮中距)。 3.换皮带时应使用相同规格的皮带，并且新旧皮带不能混用，换LD 锅炉检修规程－2005

检修项目 检修工艺 右张紧一次。张紧的程度是保证窄V带运行时既不打滑又不太紧。窄v的张紧程度可以通过检查皮带挂重时扰度的来决定。给定外力W垂直作用 窄V带上侧中点处，当产生的扰度满足S=16／1000³(两对轮中心距)(mm)时，即表示窄V带张力适中，W值由下表给出去中间值为宜。 皮带型号 3V 5V 最小值 24.5N 76.4N 最大值 36.3N 101．9N 3.用直尺或细线检查二带轮之间的位置，调整好后二带轮轴线应平行。带轮对应轮槽的对称平面应重合。 4.紧固电机联接螺栓以及滑轨调节螺钉。 5.安装保护罩 质量标准 带轮时应保证与原皮带乾型号规格完全一样。 4.风机长时间不用时应将皮带松开。 3除灰系统检修 3.1 出灰系统简介 3.1.1 系统概述 3.1.1.1 工艺流程

电除尘器的干灰按2X135MW机组为一单元进行设计，四台炉干灰全部采用正压浓相气力除灰系统输送至炉后道路上的粗、细干灰库，工艺流程如下：

电除尘器干灰----仓泵（空压机输送气源）----渣仓-----A、B A：干灰装车供综合利用

B：调湿渣装车供综合利用或灰场堆放 3.1.1.2 出灰系统

除灰系统厂内采用正压浓相气力输送系统集中至灰库，厂外采用汽车运往灰场存放或运至综合利用场所，简述如下：

电除尘器的每个灰斗下分别安装一台仓泵，仓泵本身配带气动进料阀、气动出料阀、进气组件、进气调节机构、料位计以及压力变送器等必需的仪表，在各灰斗出口与仓泵进料阀之间还装设手动插板门，以备检修仓泵时用。各个灰斗收集的干灰，依次经过手动插板门、气动进料阀进入仓泵内，当仓泵内灰位到达预定位置，进料阀关闭，压缩空气通过仓泵的进气组件进入仓泵，对仓泵内的灰进行流化，当压力达到一定程度，仓泵的出料阀开启，灰经管道由压缩空气吹送到粗、细灰库。 为了改善灰斗中灰的流动性，保证灰从灰斗内顺利排出，在除灰系统中还设有除尘器灰斗气化装置，该套装置由气化风机、空气电加热器、灰斗气化板等组成，气化风机布置在空压机房内。

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每台炉电除尘器第一电场的2个灰斗下仓泵的飞灰通过一条DNl50输灰管道送往粗、细灰库，另外2个灰斗下仓泵的飞灰通过—条DNl50输灰管道送至锅炉飞灰再循环系统：每台炉电除尘器第二电场的2个灰斗下仓泵的飞灰通过一条DNl50输灰管道送行粗、细灰库，每台炉电除尘器第三、四、五电场灰斗下仓泵的飞灰合用—条DNl25输灰管道送往粗、细灰库。这样系统正常运行时，就实现了干灰的粗细分开。同时，在灰库库顶的输灰管道上分别设有管箱，必要时通过管箱可以使任何一条输灰管道中的灰切换到任何一座灰库。

本工程设库容为3000m3的钢筋混凝土结构粗、细灰库各一座，每座灰库有效贮存容积为2400m3，内径为Φ13.72m，最大存灰高度约18m，灰库总高度约为35m，可贮存四台炉在B-MCR工况下燃用设计煤种时48.9小时的排灰量。

在每座灰库的库顶上各设一台压力真空释放阀和两台脉冲袋式除尘器，送灰的空气经脉冲袋式除尘器过滤后直接排向大气。

每座灰库分别设三台射频导纳式料位计，分别称为低料位计、高料位计、极限料位计。报警信号均送往除灰系统控制室。极限料位计参与系统的控制，当灰库灰位达到极限高位时，除报警外，气力输送系统自动停止向该灰库输灰。

灰库设有灰库气化空气系统，该部分包括灰库气化风机、空气电加热器、灰库库底气化槽等设备和附件。气化风机及电加热器所供的热空气进入气化槽对灰库内的灰进行气化，使其流动性增强，便于排出。

在每座灰库的库底分别设置两个排放口：一个排放口为干灰排放口，其下设干灰卸料装置，供干灰罐车装干灰外运综合利用；另一个排放口为湿灰排放口，下设双轴搅拌机，将干灰制成调湿灰，由湿灰自卸汽车外运综合利用或运至灰场存放；干灰卸料装置及双轴搅拌机每套设备的设计出力均为100t／h。

#1、#2及#3、#4炉各设置四台空压机及后处理系统，供除灰、除渣及石灰石粉输送系统用气，设置输送空压机房2座，分别布置于#1、#2及#3、#4炉之间，与电除尘控制楼合用。布置有：输送空压机及后处理设备、灰斗气化风机、起吊设施等。 设置仪用空压机及后处理系统共三台，供全厂除灰、除渣及石灰石粉输送系统用，设置除灰仪用空压机房l座，布置于炉后，布置有：除灰仪用空压机及后处理设备、石灰石粉气化风机、检修起吊设施等。 3.1.2 设备规范 编名称 型号及规范 数量 备注 号 1 仪用空气压缩机 LU100W-8型 Q=20.6 m3/min .3 冷却水量：6.5 m3/h,水P=0.8Mpa 压：0.2～0.6Mpa 配套电机 YLF315S-4E1型 110 kW 3 380V 1480r/min 2 前置过滤器 LF250P型，25 m3/min，最大3 含油：1mg/ m3含尘粒径：工作压力：16bar 3um 3 后置过滤器 LF250M型，25 m3/min，最大3 残油：0.5ppm含尘粒径：工作压力：16bar 0. 1um 4 无热再生式干燥LA1440型，24 m3/min，3 电耗：100W 机 0.8Mpa，压力露点：-20～-40℃ 5 精密过滤器 LF250S型，25 m3/min，最大3 残油：0.01ppm含尘粒径：-114-

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6 电动单梁悬挂起重机 7 电动单梁悬挂起重机 8 储气罐 9 输送空气压缩机 配套电机 10 前置过滤器 11 冷冻式干燥机 配套制冷压缩机 12 后置过滤器 13 灰斗气化风机 配套电机 14 灰斗气化空气电加热器 15 16 17 18 19 20 21 22 23 一电场发送器组 二电场发送器组 三电场发送器组 四电场发送器组 五电场发送器组 灰斗气化板 灰库底料位计 灰库高料位计 库顶起吊设备 24 库顶布袋除尘器 配套抽尘风机 25 灰库高料位计 26 灰库极限料位计 工作压力：16bar 起重量：Q=3t,Lk=7m,L梁长=8.5m,H=5.5m,总功率：6.9 kW 起重量：Q=5t,Lk=11m,L梁长H=6m,总功率：10.7kw V=10 m3 P=0.8MPa LU355W-8（6kw）型，Q=66 m3/min，P=0.8MPa Y4003-4型，355 kW,6000V,1480r/min LF800M型，80 m3/min，最大工作压力：13bar LD4500W型，75 m3/min，0.8Pa，压力露点：1～6℃ MT160型，功率：9.7kw 电源：380V/50Hz LF800M，80 m3/min，最大工作压力：13bar SSR80H型，风量：4.09 m3/min，风压：60KPa Y132M-4型，功率：7.5 kW，电压：380V，转速：1450r/min DYK25（Ⅱ）型，Q=4.09 m3/min,t=150°,25 kW,380V NPT1500/200型 NPT1000/200型 T250/200型 T158/200型 T60/200型 QHB150³300 射频导纳料位计 射频导纳料位计 ZX-A1-40/5-D型，Q=1t H=40m Lk=5m DMC120（Ⅱ）S1型，过滤面积：122㎡，Q=5856 m3/h 4-72；No.4型，Q=5856 m3/h，P=1.7KPa 射频导纳料位计 射频导纳料位计 ―115―

1 0.01um 2 12 8 8 8 8 8 8 6 6 4 冷却水量：17.5 m3/h,水压：0.2～0.6MPa 含油：1mg/ m3含尘粒径：3um 冷却水量：11.3 m3/h,水压：0.2～0.6MPa 残油：0.5ppm含尘粒径：0.1um 16 8 8 8 8 80 40 40 1 2 2 2 2 旋臂电动，总功率：2.45kw,380v 电动机：Y132S1-2型，5.5 kw,380V 由热控专业设计 由热控专业设计 LD 锅炉检修规程－2005

27 压力真空释放阀 SFF508型 28 灰库底料位计 射频导纳料位计 29 灰库库底气化槽 KXC200型 2 2 250米 30 手动闸阀 GZ41M-300 6 31 气动闸阀 GZ1M-300 6 32 电动锁气器 DS100型，500³500，减速6 机：XWD-4-4-43型 33 干灰散装机 SZJ100C型，2 Q=100t/h,H=1.9m,V=0.1m/s 配套电动机 Y225S-4型，功率：37 kW,3 电压：380V，转速：1480r/min 配套抽尘风机 9-19；No.4.5A型，Q=1174 2 m3/h,P=4.69kPa 34 双轴搅拌机 SZ100型，出力：100t/h,减4 速机：BWY45-29-22 35 干灰（罐式）汽载重量：15吨/辆 （暂5车 定） 36 自卸湿灰渣运输载重量：15吨/辆 6 机 37 灰库电加热器 DYK70（Ⅱ），Q=17.51 m3/min，2 t=150°,70 kW,380V 38 灰库气化风机 SSR-150H型，3 Q=17.51m3/min,78.4kPa 3.3 电脉冲除尘器检修 3.3.1 设备简述： 3.3.1.1 设备结构

由热控专业设计 电动机：Y112M-4型， 4 kW，380V 电动机：YEJ90S-6型，0.75 kW,380V 电动机：Y112M-2型， 4 kW，380V 电动机：Y200L2-6型， 22 kW，380V 根据销售情况，业主统一协调

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电脉冲除尘器的基本结构由四大部分组成：

a．上箱体：包括可掀起的盖板(或紧固式上盖板)和出风口。 b．中箱体：包括多孔板、检修门、滤袋、龙骨等。 c．下箱体：包括测压接头等。

d．喷吹系统：包括脉冲控制仪、电磁脉冲阀、喷吹管、气包 3.3.1.2 设备规范： 额定处理风量 5856m3/h 设备阻力 ≤1.2MPa 额定过滤风速 0.8m/min 滤袋规格 Φ130³2500 过滤面积 122m3 脉冲控制仪 DMK-3CS-20 喷吹压力 0.6MPa 脉冲阀型号 DMF-Z-20 喷吹耗气量 0.72m3/min 除尘效率 ＞99.5% 抽尘风机型号 4-72.No.4 抽风机电机功率 5.5 kW 抽尘风机流量 5856m3/h 抽风机全压 170Pa 3.3.2 检修项目和质量标准

1)压缩空气的油水分离器、过滤器、储气罐和气包定期排污放空。 2)压缩空气的过滤材料每隔4—6个月更换一次。 3)电磁脉冲阀定期检查，并更换易损件。 4)经常检查除尘器进、出口压差变化情况，如超过或低于规定范围，必须查明原因，一般通过脉冲控制仪调整喷吹周期来解决。 5)各类橡胶密封件应定期更换。

6)排气口如有冒灰现象，应检查滤袋是否脱落破损。

7)如每次清灰后发现排气口冒灰，则属清灰过度，应调整清灰周期。

8)应定期检查滤袋完好状况(三个月一次)，若有破损应立即更换、修补。修补时应用与滤袋相同材料贴补，严禁只用线对口缝合。布袋一般使用期为1—2年。

3.3 真空释放阀检修 3.3.1 设备简述： 3.3.1.1 设备简介

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真空压力释放阀由阀座(件1)、阀盖(件4)、档环(件3)、档环弹簧(件2)、 真空环(件5)、隔膜(件6)、柱销(件7)等组成。 3.3.1.2 主要技术参数： 入口尺寸 (mm) 508 标准透气值 kgf/cm2 压力 7.69³10-3 真空 2.2³10-3 最大透气值 kgf/cm2 压力 26.36³ 10-3 真空 8.8³10-3 3.3.2 工作原理： 1)静止位置(密封时)： 当贮仓(或灰库)内部压力维持在阀选定的压力值内时，阀盖保持静止位置。由于贮仓(或灰库)内压力产生一个力作用于柔性隔膜(件6)顶面使隔膜紧密接触到阀座(件1)上，从而达到密封。

2)压力释放：当贮仓压力增长到阀选定的压力值时，仓内压力克服阀盖(件4)重量，将阀盖从阀座上举起，同时压力放空，直到贮仓(或灰库)内部压力降到与阀所选定的压力值相同时，阀盖再回到正常位置。

3)真空释放：当贮仓压力低于大气压力时，在贮仓(或灰库)内产生真空。当降到与阀定选的真空值时，由于大气压力作用到隔膜上，举起真空环到浮动位置，此时空气进入贮仓。直到贮仓内真空值小于选定值时，真空环回到正常位置，靠在隔膜上。

3.4 电动锁气器检修 3.4.1 电动锁气器简介 3.4.1.1 结构简介

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1.叶轮 2.壳体 3.减速机支架4.电动机 5.减速机

电动锁气器的结构(如图所示)是带有数个叶片的转子在圆桶形的机壳内旋转，从上部料斗靠自重落入的物料，充塞在叶片间的空格内，随着叶片的旋转到下部而卸出。 3.4.1.2 设备参数 型号 DS100 出力 100t/h 进出口尺寸B*B 500*500mm 进出口尺寸A*A 0*0mm 电动机型号 Y11M.4 功率 4 kW 减速机型号 XWD4-4~3 输出轴转速r/min 29 注：额定输送量按以下参数计算 粉煤灰比重P=0.7t/m3，输送效率r1=0.75。 3.4.2 检修工艺及质量标准 检修项目 检修工艺 质量标准 1.拆卸本体所有领部件，逐个一、本体检检查其磨损情况； 更换所有损坏的部件 修 2.检查密封圈是否损坏； 3.检查轴承是否损坏。 二、减速机同行星摆线针轮减速机检修 检修 三、传动链1.检查链轮磨损是否超标； 1.链轮磨损超过1/3更换； 条、链轮检2.检查链条是否拉长、断裂。 2.链条拉长的截短，损坏的更换。 查 3.5 散装机检修 3.5.1 设备简介 3.5.1.1 结构简介

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1)可伸缩装置

可伸缩装置由散装头、伸缩节、套箍、钢丝绳、绳卡等主要部件组成，伸缩节由金属内管和挂胶帆布外管组成。 2)卷扬装置

卷扬装置由电动机、减速机(带有计数器)、滑轮装配、钢丝绳等组成，它是控制散装头伸缩的装置。 3)控制系统

控制系统是散装机的心脏，直接完成散装机整个卸料过程。它由控制柜、计数器、接近开关以及料位计、支架、电线等元件组成。计数器和接近开关控制散装头的下降位置，通过反馈信号打开插扳门、给料机和抽尘风机，散装机进行装料，料位计控制料位的高低，当料位达到指定位置后，它反馈给控制系统电信号，使控制系统关闭给料机、插扳门和抽尘风机，并打开卷扬电机，提升散装头；同时计数器控制散装头的上升位置，当散装头接近预定位置时，关闭卷扬电机，从而完成物料的装卸。系统设有“自动、手动”操作切换开关，手动操作供检修及特殊情况下使用。 3.5.1.2 设备规范

1)出力： 100 m3/h

2)控制方式： 设半自动和自动

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3)散装头升降行程： 1300mm 4)散装头升降速度： 0.1m／s 5)配带升降电动机参数： ²型号：YEJ90S一6 ²功率：0．75kW ²电压；380V

²转速：910r／min 6)减速机参数：

²型号：WHT08－VII ²减速比：l：63 7)抽尘风机参数：

型号：9－19N04．5

²流量：2817m3/h ²风压：4．04kPa

²抽尘风机电机型号：Yll2M一2

²抽尘风机电机功率：4．O kW ²抽尘风机电机电压：380V

²抽尘风机电机转速：20r／min 8)料位计形式：电容式料位开关 9)料位计型号：TLK—C15A1—4C 10)散装机下料管直径：①310 11)散装机吸尘管直径：①558 3.5.2 检修项目和质量标准 检修项目 检修工艺 一、检修 前的准备 l.充分了解设备存在问题和缺陷 2.检查备品是否齐全合格 3.检查检修所用工具是否合格、齐全，起重工具、照明设施是否完备。 4.办理好检修工作票 质量标准 1.安全措施完善。(电源确已切断) 2.原始记录齐全。 3.起吊工具和量具必须经检验合格。 4.备件：齐全、充足符合图纸要求。 5.现场照明充足、无杂物。 1.油质送化学化验，不合格更换； 2.减速箱检修后各结合面应严密，组装后减速箱用手盘动轴应转动灵活、轻便、咬合平稳。 二、减速箱1.检查减速箱油质、油位； 检查 2.运行中有异常的，拆卸减速箱检查。 1)解体并清洗各部件，检查结合面及油系统； 2)按通用转动机械标准检查轴承、齿轮及齿间啮合情况。 三、抽尘风同风机检修 机检查 ―121―

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四、检查钢检查各管路及钢丝绳、滑轮等配件 丝绳、滑损坏的更换。 轮、吸尘管等配件 3.6 双轴搅拌机检修 3.6.1 双轴搅拌机简介 3.6.1.1 结构简介

1.链轮一 2．轴承座 3．链条 4．链轮二 5．减速机 6．减速机底座 7．主动轴 8．空心轴 9.叶片 10．短轴 11．填料 12．填料压盖 13.轴承 14.喷水系统 15.从动轴

3.6.1.2 设备参数 型号 SZ20 SZ60 SZ l 00 SZ200 出力t／h 20 60 1 00 200 含水率％ 1 5～20 水压MPa 0.2～0.6 主轴转速r／23 38 34 42 min 螺旋直径mm ①520 ①590 ①690 ①7 电机型号 Y132M一4 Y160L一4 Y200L一6 Y225M-6 电机功率kW 7.5 1 5 1 8.5 30 减速机型号 BWY27-35—7.5 BWY33-23一15 BWY39-23-185 BWY45-23-0 3.6.2 检修项目和质量标准 检修项目 检修工艺 质量标准 -122-

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检修项目 检修工艺 质量标准 一、检修 l.充分了解机组存在问题和缺陷 1.安全措施完善。(如电源确已前的准备 2.检查备品是否齐全合格 切断) 3.检查检修所用工具是否合格、齐全，起重工具、照明设施是否完备。 4.办理好检修工作票 二、减速同辅机减速机检修 机检修 三、传动1.检查链条磨损情况，调整链条张1.链条磨损超过1/2或有断裂现链条及链力。 象，更换。 轮检查 2.检查、清理链轮 2.链轮损坏的更换。 四、检查1.检查清理叶片。 叶片磨损超过1/2,更换。 叶片 2.检查叶片紧固件是否松动。 3.叶片磨损超标更换。 五、轴及1.检查各主、从轴有无弯曲、磨损现1.轴无弯曲，磨损。 轴承检查 象。 2.轴承内、外环，保持架无损坏2.检查轴承 现象，轴承游隙小于0.20mm。 4 除渣系统简介 4.1 系统说明

本工程除渣系统厂内采用机械+气力除渣系统输送至渣仓，厂外采用汽车运往灰场存放或运至综合利用场所。简述如下：

每台锅炉循环流化床排出的炉渣先经2台风水联合冷渣器冷却至150℃以下，每台冷渣器有2个排渣口，冷渣器排出的干渣经由气动插板门和电动锁气给料机进入埋刮板输送机输送到斗式提升机，经提升至碎渣机破碎后进入缓冲渣斗，然后进入仓泵，用输送压缩空气通过管道输送至渣仓。每台仓泵通过一根DNl50的输送管道输送至渣仓，系统采用连续运行方式。输送压缩空气气源并入除灰系统气源由其统一考虑提供。 每台炉设直径为8m的圆筒形钢结构的渣仓一座，总容积为400m3，高度约20m，可满足一台机组燃用设计煤种在B-MCR工况下41.2小时的贮渣量，渣仓内的渣分两路排出，一路为干渣卸料，出力为100t／h，干渣可直接装车运至综合利用场地；另一路干渣经双轴搅拌机调湿后用汽车运至灰场存放或运至综合利用场地，出力为100t／h。 埋刮板输送机、斗式提升机、碎渣机、缓冲渣斗及仓泵组均布置于锅炉房底层，四座渣仓以两座为一组布置于锅炉房与除尘器之间的道路上。

4.2 设备规范 序名称 型号及规范 数量 备注 号 1 旋转给料阀 型号：AL200型 16 2 埋刮板输送MSR40型出力：23 m3/h，8 电机功率：1.5 kW 机 L=～6.5m,0.16m/s 3 斗式提升机 TH400型，出力：23 m3/h，8 电机功率：4.0 kW 提升高度：8.0m ―123―

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序名称 号 4 双辊破啐机 5 渣发送设备组 6 真空压力释放阀 7 极限料位计 8 库顶布袋电脉冲除尘器 9 高、低料位计 10 钢渣库 11 电动锁气器 12 双轴搅拌机 13 干式散装机 型号及规范 数量 备注 冷却水量：2³12L/min 过滤面积：61㎡，2.2kw 电动机：Y112M-4, 4 kW, 380V 电动机：Y200L2-6，22 kW,380V 电动机：YEJ90S-6, 0.75 kW,380V 电动机：Y112M-2， 4 kW,380V 2321/05-10型，出力：8 20t/h,功率：2³18.5 kW 330L/200型 8 型号：SFF508型，口径：DN500 射频导纳式 DMC60（Ⅱ）S1型，额定处理风量：2928 m3/h 射频导纳式 HC400型，容积：400 m3 有效容积：320m3 型号：DL100型，出力：100t/h,500³500 SZ100D型，出力：100t/h 减速机：BWY45-29-22 ZSJ100C型，Q=100t/h, H=1.3m, v=0.1m/s 9-19，No.4.5A型，Q=1174 m3/h, P=4.69kPa 载重量：15吨 4 4 4 8 4 8 4 4 配套抽尘风4 机 14 自卸湿灰渣3 运输车 15 干渣（罐式）载重量：15吨 3（暂根据销售情况，业主统一协汽车 时） 调 16 仓顶起吊设旋臂式起重机 Q=1t 2 图中未示，两台炉设一台 备 H=40m 1.5kw 5 石灰石输送系统检修 5.1 石灰石输送系统简介 5.1.1 系统说明

石灰石粉采用二级气力输送系统。设置石灰石粉贮存库及石灰石粉日用仓。 简述如下：

脱硫剂采用粒径≤1mm的石灰石粉，石灰石粉从专业厂家采购，由汽车运至厂内，厂内不设石灰石粉制备系统：由汽车运来的石灰石粉通过车载压缩空气送入贮存库存放，贮存库的石灰石粉根据日用仓的料位情况通过仓泵送至锅炉煤仓间的石灰石粉日用仓。

石灰石粉入炉采用空气输送，石灰石粉从日用粉仓经两个缓冲斗至气粉混合器，在混合器中与石灰石粉输送风机提供的空气混合，并通过分配器分成四路送至入煤口与煤混合后送入炉膛。为防止日用粉仓石灰石粉受潮固结，影响落料，每座日用粉仓设有气化系统，保证落粉均匀通畅，气化风直接由石灰石粉输送风机提供，并通过电加热器加热成热风。

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每台炉设直径为8m的圆筒形钢结构库—座，布置于炉后，容积为400m3，高度约15m，可满足—台机组燃用设计煤种在B-MCR工况下74.2小时的石灰石粉贮量。

每台炉钢结构日用石灰石粉仓一座，布置于锅炉煤仓间，容积为85m3，可供锅炉B-MCR工况下使用13.9小时(设计煤种)。

石灰石粉贮存库气化风机布置于仪用空压机房内，石灰石粉输送风机及电加热器布置于煤仓间17.5m层。 5.1.2 设备规范 编号 名称 型号及规范 数量 备注 1 石灰石粉发送NPD1000/200型，容积：1.0 m3 4 设备组 2 石灰石粉储存HC400，钢结构，容积：400 m3 有4 库 效容积：320 m3 3 气化板 规格：150³300 16 4 低料位计 射频导纳式 4 5 真空压力释放型号：SFF508型，口径：DN500 4 阀 6 高料位计 射频导纳式 4 7 库顶布袋电脉DMKC24（Ⅱ）型，额定处理风量：4 过滤面积：25㎡ 冲除尘器 1200 m3/min 8 石灰石粉储存SSR80H型，风量：4.09 m3/min，2 库气化风机 风压：60kPa 配套电机 QA132M4A型，功率：7.5 kW,电压：2 380V，转速1430r/min 9 储气罐 V=10 m3，P=0.80MPa 1 10 高、低料位计 射频导纳式 8 11 真空压力释放型号：SFF508型，口径：DN500 4 阀 12 库顶布袋电脉DMKC24（Ⅱ）型，额定处理风量：4 过滤面积：25㎡ 冲除尘器 1200 m3/min 13 气化板 规格：150³300 24 14 缓冲仓 V=0.8 m3 8 15 缓冲仓 V=1.2 m3 8 16 旋转给料阀 型号：AL200型 8 17 混合器 型号：HHQ150型 8 18 分配器 型号：FPQ150型 8 19 空气加热器 DYK15（Ⅱ）型，处理风4 功率：15 kW 1.0222.82m3/min，出口温度：150℃ 20 石灰石粉输送SSR150H型，风量：12 电机：Y225S-4风机 22.82m3/min,58.8kPa 型，37 kW 21 密封罐车 带车载空压机，卸料输送高度： 18m ―125―

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5.2具体设备检修

具体设备参数、检修工艺见除渣、除灰系统

6 仪用、厂用空压机及附属设备检修 6.1 空压机检修 6.1.1 设备简介

6.1.1.1 设备结构简介

l 2 3 4 5 机架 管路系统 分离油罐 最小压力阀 主机 9 10 ll 12 13 油冷却器 联轴器 电动机 减振器 后冷却器+气水分离器 6 7 8 减荷阀 进气过滤器 油过滤器 14 15 节流单向阀 温控阀 LU系列螺杆式空气压缩机是喷油单级螺杆压缩机。采用联轴器直连传动，带动主机转动进行空气压缩，通过喷油对主机内的压缩空气进行冷却。主机排出的空气+油混合气体经过粗、精两道分离，将压缩空气中的油分离出来，压缩空气中的水分在气水分离器中被分离出来，最后得到洁净的压缩空气。冷却器用于冷却压缩空气和油。 6.1.1.2 设备规范 型号 LU110W－8 LU355W-8 排气压力 0.8MPa 0.8MPa 容积流量 20.6m3/min 66m3/min 主电机功率 110 kW 355 kW 出口尺寸 DN80 PN16 DN80 PN16 噪声 78 80 冷却水消耗量 4.3～12.9 m3/h 14～22 m3/h 机组重量 2700Kg 9200Kg 备注：1、电源～380V/3/50Hz（三相五线制） 2、出口含油：2～3PPM3、出口温度≤环境温度+8℃ 4、冷却水进水温度应小于35℃，水压0.3MPa～0.6MPa；最低水量时，进出水温差为24℃；最大水量时，进出水温差为8℃.应根据水质情况确定水量。 6.1.2 检修工艺及质量标准

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名称 检修项目 一、检修1.检查运行记录 前准备 2.办理工作票，准备照明工具 1.拧出球阀前螺堵。 二、排放2.缓慢打开球阀排水，直到有油流出，冷凝水 关闭球阀。 3.拧上球阀前螺堵。 放油按以下步骤进行： 1.运行机器，使排气温度达到60-80oC，润滑油被充分预热，然后停机等内压释放完毕。 2.准备好装油容器，拧出球阀前螺堵。 3.缓慢打开球阀放油。 4.对水冷机组，应拧开油冷却器底部的放油螺堵，将油冷却器内的油放完。 5.关闭球阀，拧上螺堵。 三、更换6.放出的废油应妥善处理。 润滑油 加新油按以下步骤进行： 1.对水冷机组，应拧开油冷却器上部的加油螺堵，将油冷却器内加满油。 2.打开油罐上的加油口，将剩下的润滑油全部加到油罐中。 3.拧上螺堵，开机3-5分钟加载，观察油标，油位应在最低和中部之间为宜，多放少补。 4.填写更换记录 1.停机等内压释放完毕，拉下电源总四、压缩开关。 机补油 2.打开油罐上的加油口，补充适量的润滑油到油罐中。 1.停机并确认压力已经释放完，拉下电源总开关。 2.用拆卸工具逆时针将过滤器旋出，五、更换注意有残油溢出。 油过滤3.检查新过滤器及其密封圈是否完器 好。 4.用手(不需要工具)将过滤器顺时针拧紧。 5.开机后检查正常 六、更换1.停机并确认压力已经释放完，拉下油精分电源总开关。 离器 2.拆下最小压力阀连接管路。 ―127―

质量标准及注意事项 应在机器停机，待机器得到充分冷却，冷凝水得到充分沉淀后进行，如早上开机前。 换油必须在停机后，并且无内压的情况下进行。 LU110W-8加油量为：85—93升 LUW355-8加油量为：250升 压缩机的润滑油应采用螺杆压缩机专用油，添加或更换同一厂家、同一牌号的润滑油。 油过滤器位于主机侧面，每台两个。新机首次运行300小时更换，以后每1500 小时更换，或者只要压差发讯器报警(过滤器压差大于0．13M Pa)时应及时更换。 油精分离器位于分离油罐内，每运行2500小时更换，或者只要压差发讯器报警(压差大于0．1MPa)时LD 锅炉检修规程－2005

名称 检修项目 3.拆下抽及其它控制管、拆下电磁阀及压差发讯器电缆。 4.拆下盖板。 5.抽出油精分离器。 6.换上新油精分离器后，按反顺序装好。 7.填写更换记录 七、更换进气过滤器 八、单向节流阀的维护 九、安全阀维护 质量标准及注意事项 应及时更换，如运行时间不到2500 小时更换，每年至少更换一次，当空气质量或润滑油质量不好时，会加快油精分离器的堵塞，压差发讯器提前报警。 1、安装抽时，必须保证该管插入油精分离器的底部。2、安装时请注意随油精分离器配的两块密封垫上是否订有金属针如果没有就请自行加上，务必使盖板、分离器和油罐通过金属针保持接触。此针是使分离器与外界相连，避免因分离器上聚集大量静电而引起油罐内油气燃烧、爆炸。 1.停机并确认压力已经释放完，拉下过滤器一般每运行1000小时更电源总开关。 换，或者只要压差发讯器报警(压2.拧开蝶形螺母，取下盖板。 差大于0．005MPa)时应及时更换， 3.拧开压紧螺母，取出滤芯。 其间可以对滤芯表面进行清理。当4.清理滤芯或换新品。 空气质量不好时，会加快过滤器的清理方法： 堵塞，压差发讯器提前报警。 a)敲击法去污物：轻轻敲滤芯上下 端面，即可清洗滤芯上的灰尘污物，注意敲击力度，避免损坏滤芯。 b)用干压缩空气吹滤芯表面去污物，但压缩空气压力应不大于0．4MPa。 5.清理壳体内污物。 6.按反顺序装配。注意：装配前应检查滤芯密封圈是否完好，保证密封性能。 7.填写更换记录。 1.停机并确认压力已经释放完。 单向节流阀用于回收油精分离器2.拆下回，将阀组件从下部的管分离出的油份到主机的低压端，使螺母拧出。 油精分离器不至于被油浸泡而影3.拧下接头，取出弹簧、钢球，拧下响分离效果，当油较脏时，单向节节流体，取出滤网。 流阀容易堵塞，需要定期检查清4.用汽油清洗各零件，最后用压缩空理。堵塞的判断方法：用手感觉回气吹干。 ，如果温度较低，说明回油少，5.检查密封圈是否完好，然后按反顺可能是单向节流阀堵塞。 序装好 1.停机并确认压力已经释放完，拉下安全阀安装在分离油罐上，应每年电源总开关。 进行一次检查，或者按照当地劳动-128-

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检修项目 质量标准及注意事项 2.拧下安全阀。 部门的规定。 3.在专门的测试设备上进行检查，动压缩机的工作压力Mpa:0.8 作是否灵敏。需要调整时，拆下铅封，安全阀的开启压力Mpa: 0.9±拧松锁紧螺母，这时可以扭动调节螺0.05 母即可以调整开启压力，顺时针扭动调节螺母为调高开启压力，反则反之。调定后拧紧锁紧 螺母，打好铅封。 4.将安全阀装回机组上。 冷却器水侧： 应根据环境情况定期对冷却器进1.停机并确认压力已经释放完，拉下行清理，使压缩机在正常的温度下电源总开关。 工作，保证机器有较长的使用寿2.拆开冷却水进出水管。 命，当冷却器脏堵时，压缩机排气3.注入清洗溶液浸泡或用泵循环冲刷温度会升高。一般每1000h应清理(反冲效果较好)。 风冷型冷却器外部，每1000h 4.用清水冲洗。 5.装好冷却水进出水管。 水冷型冷却器材料为铜材料，严禁6.当油冷却器结垢较严重，用以上方采用与之会产生化学反应的清洗法清理不理想时，可以单独拆下油冷液进行清洗。 十、冷却却器，打开两头端盖，用专用清理钢器的维刷或其他工具清除水垢。 护 当清理冷却器介质侧不能有效降低温度时，需要对油侧进行清理，方法如下： 1.停机并确认压力已经释放完，拉下电源总开关。 2.拆开进出。 3.注入清洗溶液浸泡或用泵循环冲刷(反冲效果较好)。 4.用清水冲洗。 5.用干空气吹干或用脱水油除水。 6.装好进出。 6.2 无热再生空气干燥器检修 6.2.1 设备简述：

6.2.1.1 LA1440型干燥器概述

由于压缩空气(或其他压缩气体)中含有大量水分，对气源洁净要求较高的用户来说，LA系列干燥器能为您很好地解决这个问题。本机利用变压吸附原理，压力露点可达一20℃～一40℃。在机器中，进口处设置了气水分离器，出口处安装了除尘过滤器，保证供气洁净，整机为全自动运行。该设备根据变压吸附原理，采用逆流无热再生方法对压缩空气进行干燥除湿。

6.2.1.2 LA1440型无热再生干燥器设备规范

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型号 LA1440 处理量 24 工作压力 0.8 最高压力 1.0 压力露点 -20～-40 压降 ≤0.035 除尘精度 1 电耗 100 耗气量 ≤15 重量 1400 6.2.2 检修项目和质量标准 检修项目 检修工艺 l.充分了解设备存在问题和缺陷 2.检查备品是否齐全合格 一、检修 3.检查检修所用工具是否合前的准备 格、齐全，起重工具、照明设施是否完备。 4.办理好检修工作票 检查消声器是否被油或杂质堵二、检查净塞 化消音器 检查空气过滤器压力降，更换三、检查空滤芯 气过滤器 m3/min MPa MPa ℃ MPa um W % kg 质量标准 1.安全措施完善。(电源确已切断，系统彻底泄压) 2.原始记录齐全。 3.起吊工具和量具必须经检验合格。 4.备件齐全、充足符合图纸要求。 5.现场照明充足、无杂物。 再生塔体压力超过0．35kg／cm2，应更换。 如果压力降超过0．4kg／cm2，更换滤芯 检查自动排污阀排污是否正 四、检查自常。打开自动排污阀，以清除动排污阀 污物。 检查各电器元件是否有损坏或损坏的更换。 五、检查各接触不良定期吹扫机内的灰电器元件 尘。 6.3 冷冻式空气干燥器检修 6.3.1 设备简述：

6.3.1.1 LD2400W型冷冻式干燥器概述

由于压缩空气(或其他气体)中含有水份，对气源含水量的控制要求较高的用户来说，LD冷干机能为您很好地解决这个问题。本机通过制冷系统，将含有水份的压缩气体的温度降至2℃左右，水份饱和析出，通过水分器分离，将水份排出，从而得到压力露点为1～6℃的干燥压缩气体。

6.3.1.2 LD2400W型冷冻式干燥器设备规范 型号 LD2400W 处理量 40 m3/min -130-

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制冷剂 R22 功率 6500 电源 380/3/50 进出气接口 DN125 进出水接口 G11/2 重量 1200 4.6.2.2 检修项目和质量标准 检修项目 检修工艺 l.充分了解设备存在问题和缺陷 2.检查备品是否齐全合格 一、检修 3.检查检修所用工器具是否合前的准备 格、齐全，照明设施是否完备。 4.办理好检修工作票 二、清洗排按照附图程序清洗排污过滤器 污过滤器 W V/P/Hz Kg 质量标准 1.安全措施完善。(电源确已切断，系统彻底泄压) 2.起吊工具和量具必须经检验合格。 3.备件符合图纸要求。 4.现场照明充足、无杂物。 三、检查制检查检查制冷压缩机制冷剂是否损坏的更换 冷压缩机 泄漏，本体是否损坏。 四、检查排检查排污阀排污是否正常。打开排 污阀 污阀，以清除污物。 五、检查各检查各电器元件是否有损坏或接损坏的更换。 电器元件 触不良定期吹扫机内的灰尘。 附：排污过滤器清洗程序

先关闭②然后用扳手松开④，取出⑥用热水或软溶剂冲洗．将滤网放回并将开口按图放置．放好⑤旋紧④后打开②。

第六章 锅炉防磨保温

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1 锅炉防磨保温概述

在循环流化床锅炉中，炉内床料在烟气携带下沿炉膛上升，经后水冷壁上部出烟口分别进入后侧两个旋风分离器，在旋风分离器中进行气、固两相分离。未被分离下来的固体粒子，经分离器上部出口进入出口烟道去锅炉尾部烟道，被分离下来的固体粒子，经回料阀再返回炉膛下部。在循环流化床锅炉的运行中，含有燃料、燃料灰、石灰石及其反应产物的固体床料，在炉膛一旋风分离器一回料阀一炉膛这一封闭的循环回路里处于不停的高温循环流动中，并在炉内进行高效率燃烧及脱硫反应。除床料在这一回路中作外循环流动外，床料在重力作用下，沿炉内四壁不断的进行内循环。因此，在循环回路的相应部位采用可靠的防磨措施，以防止循环回路中产生的严重磨损，确保锅炉长期、安全运行

燃料中的灰分和石灰石反应产物一部分由烟气携带离开锅炉，另一部分烟气带不走的较粗颗粒通过底渣排放离开锅炉。灼热的底渣进入位于炉膛墙的二个风水联合冷渣器中，冷却后排入排渣系统。冷渣器是一个鼓泡床换热器，大量固体粒子处于不停的循环流动中，在冷渣器回灰管弯头处必须采取可靠的防磨措施，防止磨损，保证安全、可靠运行。 1.1 基本结构介绍

由膜式壁构成的炉膛下部以及出烟口采用销钉固定的防磨结构：炉膛中上部、Ⅱ级过热器、热段再热器、尾部烟道上部进口需防磨的相关部分采用圆销钉固定的防磨结构：由钢板制成的旋风分离器、出口烟道、料腿、回料阀及冷渣器则作防磨的轻型炉墙设计。

根据性能设计及保温设计要求，在环境温度为25℃时，旋风分离器、回料阀、冷渣器回灰管弯头处外壁温度≤45℃。

耐磨轻型炉墙分砖砌、浇注两种型式，耐磨材料作为工作面，保温材料置于耐磨层与金属外壁之间，典型结构可分为以下几种：

(1)耐火砖（113mm）+耐火保温砖(116mm)+保温砖(116mm) (2)耐磨耐火砖(113mm)+耐火保温砖(116mm)+保温砖(66mm)

(3)耐磨耐火浇注料(160mm)+耐火保温浇注料(65mm)+保温浇注料(125mm) (4)耐磨耐火浇注料(130mm)+耐火保温浇注料(65mm)+保温浇注料(155mm) 在耐磨耐火砖与耐火保温砖间为2mm灰浆缝，在耐火保温砖间为1mm。 1.2 循环流化床锅炉防磨面

(1)布风板风帽之间；

(2)炉内下部四周水冷壁表面；

(3)炉膛内的热段再热器、二级过热器下端表面及其穿墙处的四周前、后水冷壁部分表面；

(4)炉膛出烟口内表面及与出烟口相邻的后墙部分表面； (5)高温旋风分离器内表面； (6)料腿及回料阀内表面； (7)出口烟道内表面；

(8)尾部烟道入口立管及集箱表面； (9)冷渣器内表面。

(10)双面水冷壁，双面水冷壁集箱及穿墙处外表面。

采用的耐磨耐火材料分为耐磨耐火砖、吊挂砖、耐磨耐火浇注料、耐磨耐火可塑料。其中耐磨耐火砖分为拉钩砖和非拉钩砖，各具有多种砖型；耐磨耐火浇注料用于

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防磨浇注表面；耐磨耐火可塑料仅应用于耐磨层的维修。

所有耐磨耐火浇注料及耐磨耐火可塑料均要求按材料总重的2％加入钢纤维。钢纤维长度19—35mm，直径0.4—0.5mm，材料为不锈钢。

耐火保温材料分为耐火保温砖、保温砖及耐火保温浇注料等种类。

此外，还需要耐磨耐火灰浆和耐火保温灰浆作为耐磨砖和保温砖的砖缝灰浆，需要几种不同厚度的硅酸铝耐火纤维毡作为膨胀缝的填充材料，还需要2mm厚的陶瓷纤维纸作为金属与浇注料的隔离层。

各种材料的性能要求见第4部分。

锅炉不同部位防磨层厚度、保温层厚度见表１。 2 耐磨结构及炉墙结构说明 2.1 水冷布风板

由后墙向前墙仰角4度的膜式壁与焊于其扁钢上的风帽构成。停炉时，炉内大量床料回落其上，运行中，不断有新的燃料和石灰石送入炉内，由于回料阀的回料和床内大量物料的回混，使布风板受到大量高温床料的冲蚀。为防止炉底布风板处的强烈磨损，此处需浇注低水泥耐火浇注料。耐磨耐火材料浇注前，耐将风帽外罩取下，施工时不允许将浇注料浇入风帽内管、进风管内，进风管螺纹及螺栓纹以上部分也不允许有浇注料，因此需有稳妥可靠的预防措施。由于非金属耐磨耐火材料与进风管的膨胀量不同，为保证运行中它们能自由膨胀，在施工耐磨耐火浇注料前将布风板上所有进风管浇注料部分的外表面缠上2mm厚的陶瓷纤维纸。为利于布风板上前墙处二个排渣口顺利排渣，布风板浇注料上表面由后墙向前墙倾斜，后墙处浇注料厚210mm，前墙处浇注料厚160mm。浇注时要保证设计尺寸，保证浇注表面到风帽外罩底面的距离为30mm。在布风板表面的前后水冷壁有一台阶，由耐磨耐火浇注成的台阶应由“Y”型抓钉固定，焊于水冷壁的扁钢上，可视需要加长或切短，并在施工浇注前将此抓钉涂以沥青。

注：由于进风管与风帽外罩的螺纹是单配的，无互换性，因此在拆螺纹外罩前须注意进风管与风管与风帽外罩上的标记，如看不清楚，必须重新标记。 2.2 下炉膛四周水冷壁

锅炉运行时，循环流化床锅炉炉膛内部气一固两相流的流动工况极为复杂，在炉膛下部区域，物料浓度很高，大量的回混物料严重地冲蚀着四周壁面，为防止该区域受热面的磨损，在图示四周水冷壁范围内都预焊了Y型销钉，以固定浇注的80mm(从管子表面算起)厚的耐磨火浇注料。在下炉膛四周水冷壁区域，有许多开孔，包括：出渣口及回灰口、回料口、启动燃烧器开口、二次风口、测温测压口及人孔，对于所有穿管结构，除测温管及启动燃烧器处浇注孔径与该管外径相同外，蓁穿管处浇注射器孔径应与该处管的内径相同，且上述所有穿管应与浇注孔同轴。对于上述穿管直径大于159mm的管子浇注前应涂沥青2mm厚，直径小于159mm的管子浇注前应涂沥青1mm厚。此外，在回料阀口、启动燃烧器口周围处的膜式壁扁钢上或密封盒板上还应焊一些“Y”型抓钉，以固定这些开口周围区域的耐磨浇注料，这些抓钉也应在施工浇注料前涂沥青，开口区的密封盒内应浇注耐火保温浇注料。

浇注耐磨耐火材料可按尺寸1000x800的面积交替施工，以便保留有规则的直缝，即间隔位置施工，如图表2示：首先把防磨材料施工区分成若干块，每块尺寸大约为1000x800，然后间隔浇注耐磨耐火材料(图中阴影部分2、4)，经过一定的固化时间后拆掉模板，再施工其余部分(图中1、3、5)，依次逐层施工完成。

注：炉膛下部(包括布风板)低水泥耐火浇注料—A中Fe203含量要≤0.75％，以

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防止烟气中CO与浇注料发生还原反应，造成浇注料损坏。 2.3 热段再热器、二级过热器及其穿越前水冷壁四周部分

炉膛内的水冷屏(6片)、二级过热器(8片)共14片。锅炉运行中，高温烟气携带着床料直接冲刷热段再热器、二级过热器的下沿及相应的前，后水冷壁，因此在热段再热器、二级过热器的下部四周及其穿越前，后水冷壁周围都预焊了圆销钉，并在这些区域浇注了90mm厚(由管子中心线算起)的耐火浇注料，以防受热面的磨损。 2.4 炉膛后水冷壁上部出烟口

高温烟气携带着床料粒子从炉膛流入旋风分离器中，在流经出烟口处、气、固两相流动速度急剧增大，出烟口及其相邻的后水冷壁部分区域受到粒子的冲刷磨损，因此在出烟口内和炉内部分别预焊了短的圆销钉，并浇注90mm(从管子中心线算起)、90mm倾角10°不等厚的耐磨耐火浇注料。 2.5 尾部烟道前墙入口

烟气经出口烟道进入尾部烟道时，气流流向急剧变化，尾部进口会受到气流流向的变化造成的局部磨损，为防止磨损，在尾部进口的集箱及中间立管上焊以销钉，并浇注耐磨耐火浇注料。 2.6 旋风分离器

高温烟气携带着大量床料粒子进入两个旋风分离器，在旋风分离器内高速旋转，依靠离心作用将固体颗粒分离下来，再顺其下部料腿流入回料阀。因此，高温旋风分离器是循环流化床锅炉中冲蚀、磨损最为严重的部分，也是防磨最重要的部位。

每个旋风分离器由入口烟道和旋风筒组成，旋风筒从上至下又由筒体、锥体、及料腿所组成。在筒体、锥体及料腿内水平安装了8层支撑托板，固接在金属壳体的内壁上，用以支撑内部的耐磨保温材料，实现分层卸载；入口烟道底部安装了2道止推板、入口烟道侧墙以及旋风筒入口位置又分别安装了5道止推板，也与金属壳体的内壁相固接，承受耐磨耐火保温材料在热膨胀后的水平推力。

在旋风分离器中，耐磨层有耐磨浇注料和耐磨砖两种，顶棚部分的耐磨浇注料中交错布置了一定数量的吊挂砖，耐磨砖又包括拉钩砖和非拉钩砖，保温层有火保温浇注料、耐火保温砖、保温砖和保温浇注料。 2.6.1 入口段顶棚及筒体顶棚

炉墙总厚350mm，分三层：内层为160mm厚耐磨耐火浇注料，中间层为65mm厚耐火保温浇注料，外层为125mm厚保温浇注料。浇注料的支撑件为“Ｙ”形抓钉，同时交错布置了一定数量的吊挂砖，增强结构的坚固性。浇注料施工前，应将“Ｙ”型抓钉按图要求就位，抓钉上涂以沥青，浇注料由顶棚上部浇入并捣实，并将分离器顶板上盖点焊，当锅炉完成整体热养生后，再将盖反全部密焊封。 2.6.2 入口段侧墙

炉墙总厚350mm。膨胀节周围以及形状不规则难以布置成型砖的部分内侧采用350mm厚的浇注料结构，有“Ｙ”形抓钉固定。其它部分为砖砌结构分三层，内层为113mm厚耐磨耐火砖，中层为116mm厚的耐火保温砖，外层为116mm厚的保温砖。本次设计采用拉钩楔形砖结构，在两个拉钩之间设置四块楔形砖，即两块拉钩砖，两块耐磨耐火砖，利用楔形拉钩砖的角度和中间的两块砖的Ｌ１均小于Ｌ２，使其不易脱出，垂直方向每层交安装拉钩砖。这样任何一块的砖几乎没有可能脱落，不会导致倒塌，墙结构较为简单合理，有效防磨耐火。每面墙有二道止推板，耐磨耐火砖、耐火保温砖布置其中，根据所布置砖墙的长度不同，中间留有若干道11mm膨胀缝。两侧墙与顶部浇注料之间亦留有膨胀缝，垂直方向为25mm，水平方向为25mm。安装

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时，膨胀缝内应填充硅酸铝耐火纤维毡。为了承受侧墙重量，两侧耐磨耐火砖底部必须横放一层耐磨耐火砖。 2.6.3 筒体炉墙

炉墙总厚350mm。筒体烟气入口上、下等形状不规则部分采用“Ｙ”形抓钉固定的内层为160mm厚的耐磨耐火浇注料，中间层为65mm厚的耐火保温浇注料，外层为125mm厚保温浇注料：其它部分采用砖砌炉墙结构，分三层，内层为113mm厚耐磨耐火砖，中间层为116mm厚的耐火保温砖，外层为116厚的保温砖。

烟气入口处两侧有两道止推板，筒体烟气入口下面以及筒体与锥体交界处各布置一圈支撑托板。筒体戊与顶部浇注料之间垂直方向留30mm膨胀缝，水平方向留25mm膨胀缝。根据托板之间筒体砖的不同高度，托板下留有不同宽度的膨胀缝。安装时，所有膨胀缝内填充硅酸铝耐火纤维毡。

筒体砖需用拉钩固定，与止推板相邻的每块砖需采用拉钩砖，支撑托板上的每层砖需采用拉钩砖，在垂直方向每层安装拉钩砖。 2.6.4 锥体炉墙

砖砌炉墙厚度为350mm，分三层，内层为113mm耐磨耐火砖，中层为116mm耐火保温砖，外层为116mm厚保温砖。锥体炉墙总高9479mm，分三段，每段之间布置一层支撑托板，托板上、下各采用不同尺寸的耐磨耐火砖，其它部分只采用二种耐磨耐火砖，一种为楔形砖，另一种为矩形砖，不同层用不同数量的楔形砖和矩形砖来保证其形状，安装时，要求砖缝均匀，均为1～2mm。锥体部分不需要拉钩砖。锥体环向无膨胀缝，高度方向膨胀缝留在支撑托板下面。 2.6.5 回料腿

旋风筒中心线与回料阀中心线一致，料腿部分采用砖砌炉墙结构。炉墙厚度300mm。内层为113mm厚耐磨耐火砖，中间为116mm厚耐火保温砖，外层为66mm厚保温砖。料腿高为8681mm，分三段每段之间布置一层支撑托板，托板上、下各采用不同尺寸的耐磨耐火砖，其它部分只采用二种耐磨耐火砖，一种为楔形砖，另一种为矩形砖，不同层用不同数量的楔形砖来保证其形状，安装时，要求砖缝均匀，均为1～2mm。在料腿下部与回料阀筒体相接处浇注料结构分三层，内层为100mm厚的耐磨耐火浇注料，中间层为65mm厚的耐火保温浇注料，外层为135mm厚的保温浇注料，采用“Ｙ”形抓钉固定。 2.6.6 入口烟道底板

炉墙厚度350mm。不规则部分采用浇注料，分三层，内层为160mm厚的耐磨耐火浇注料，中间层为65mm厚的耐火保温浇注料，外层为125mm厚保温浇注料：规则部分采用砖砌，分三层，内层为113mm厚的耐磨耐火砖，中间层为116mm厚的耐火保温砖，外层为116mm厚保温砖；并在砖与浇注料间置有两道止推板。 2.7 出口烟道

从旋风分离器出来的携带部分固体粒子的气流速度较高，对出口烟道会造成冲刷磨损，因此，板制的出口烟道仍需防磨。烟道的炉墙总厚度350mm，内层为耐磨材料。 2.7.1 出口烟道顶棚、底板及部分筒体炉墙

顶棚及部分筒体采用浇注炉墙结构。分三层，内层为130mm厚耐磨耐火浇注料，中间层为65mm厚的耐火保温浇注料，外层为155mm厚保温浇注料。另外，顶棚同时也交错布置了一定数量的吊挂砖。

浇注料的固定件为“Ｙ”形抓钉，施工前应将抓钉涂以沥青。出口烟道的顶棚施工料由顶部浇入并捣实，待施工结束将盖板盖上并点焊，当锅炉完成整体热养生后，

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再将盖板全部密封焊接。

2.7.2 出口烟道两侧及部分筒体炉墙

上述区域在膨胀节周围以及形状不规则难以布置成型砖的部分采用浇注料炉墙，分三层，内侧采用130mm厚的耐磨耐火浇注料，中间层为65mm厚的耐磨耐火浇注料，外层为155mm厚的保温浇注料，用“Ｙ”形抓钉固定；其它部分采用砖砌炉墙结构，分三层，内层为113mm厚的耐磨耐火砖，中间层为116mm厚的耐火保温砖，外层为116mm厚的保温砖。

同入口烟道侧墙一样采用拉钩楔形砖结构，在两个拉钩之间设置四块楔形砖，即两块拉钩砖，两块耐磨耐火砖，利用楔形拉钩砖的角度和中间的两块砖的L1均小于Ｌ2，使其不易脱出，垂直方向每层均安装拉钩砖，这样任何一块砖几乎不可能脱出。

两侧墙均有四道止推板，侧墙与筒体之间的止推板布置在两者交界处，直墙与直墙之间的止推板布置在拐角处。筒体戊与止推板之间有1mm间隙，留作止推板缠绕陶瓷纤维毡用；根据所布置砖墙的长度不同中间还留有若干道11mm膨胀缝。两则墙与顶部浇注料之间亦留有膨胀缝，垂直方向为30mm，水平方向为25mm。安装时，膨胀缝内应填充硅酸铝耐火纤维毡。

为了承受侧墙重量，两则耐磨耐火砖底部必须横放一层耐磨耐火砖。 2.8 回料阀

回料阀是将分离器分离下来的物料输送到炉膛的装置，内部结构较高复杂，由下行流道、水平流道、上行流道、回料斜管、入炉斜管及布风板组成。 2.8.1 布风板

为防止布风板磨损，需浇注耐磨耐火材料，共二层，上面一层为耐磨耐火浇注料，厚100mm，下面一层为耐火保温浇注料，厚50mm。耐磨耐火浇注料前，需将风帽外罩取下，施工时不允许将浇注料浇入风帽内管、进风管内，进风管螺纹及螺纹以上部分也不允许有浇注料，因此需有稳妥可靠的预防措施。由于非金属耐磨耐火材料与进风管的膨胀量不同，为保证运行中它们能自由膨胀，在施工耐磨耐火浇注料前将布风板上所有进风管浇注料部分的外表面缠上2mm厚的陶瓷纤维纸。浇注时要保证设计尺寸，保证浇注表面到风帽外罩底面的距离为30mm． 2.8.2 回料阀外壳

回料阀炉墙结构基本分两类，砖砌和浇注，其具体结构参见相应图纸，除入炉斜管下半圈等规则部分采用砖砌结构外，其它部分皆为浇注结构，浇注料用“Ｙ”形抓钉固定。

炉墙总厚300mm，浇注料内侧为122mm厚的耐磨耐火浇注料，中间层为65mm厚的耐火保温砖，外层为112mm厚的保温砖，砖砌部分下降管炉墙内层为113mm厚耐磨耐火砖，中间为116mm厚的耐火保温砖，外层为66mm厚保温砖，斜腿内层为120mm厚的耐磨火砖，中间为65mm厚的耐火保温砖，外层为112mm厚的保温砖。

为了支撑入炉斜管砖的重量，在砖的下游布置一个半圆环，在专的上游布置一个圆环，半圆环和圆环都与金属壳体内壁相固接。砖和上圆环之间留有15mm膨胀缝。入炉斜管进炉膛部分为浇注结构，应按图要求砌成垄沟状，将灰流分成两股进入下炉膛，销钉长度不够时应于接长。

注：回料斜管低水泥耐火浇注料中Fe203含量要≤0.75％，以防止烟气中CO与浇注料发生还原反应，造成浇注料损坏。 2.9 冷渣器

冷渣器是冷却炉膛底渣的装置，结构较为复杂，由进渣管、水冷组件、出口壳体、

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LD 锅炉检修规程－2005

布风板等组成。 2.9.1 冷渣器进渣管

进渣管为浇注结构，浇注后内径Ф200mm，内层为80mm厚耐磨耐火浇注料中间层为65mm厚耐火保温砖，外层为55mm后保温砖。 2.9.2 冷渣器顶板

顶板炉墙厚200mm，为浇注结构，入口处顶板分三层，内层为80mm厚的耐磨耐火浇注料，中间为65mm厚的耐火保温砖，外层为55mm厚的保温砖；顶板其它部分分二层，内层为80mm厚的耐磨耐火浇注料，外层为120mm厚的保温砖。浇注料用“Ｙ”形抓钉固定。要求在地面按图进行顶板浇注，硬化后，翻转扣到冷渣器上。

注：要注意浇注后的顶板刚度，防止在起吊、翻转、到扣过程中发生变形，引起浇注料损坏，如果刚度不够，需加强。 2.9.3 冷渣器进渣口

进渣口炉墙厚250mm，为浇注结构，分三层，内层为80mm厚的耐磨耐火浇注料，中间为65mm厚的耐火保温砖，外层为105mm厚的保温砖，浇注料用“Ｙ”形抓钉固定。

注：由于尺寸较小，需注意浇注及安装顺序。 2.9.4 冷渣器壳体(不包括顶板)

冷渣器分三个室，炉墙厚度200mm，采用浇注和砖砌相结合的方式，浇注料用“Ｙ”形抓钉固定。第一室为空室，炉墙分三层、内层为80mm厚的耐磨耐火浇注料，中间为65mm厚的耐火保温砖，外层为55mm厚的保温砖。第二、三室布置蛇形管受热面，炉墙分二室，内层为80mm厚的耐磨耐火浇注料，外层为120mm厚的保温砖。二、三室之间的隔墙采用耐磨耐火浇注料，总厚度为300mm。 2.9.5 冷渣器出渣口及返气弯管

出渣口炉墙采用浇注结构，炉墙厚度150mm，分二层，内层为100mm厚的耐磨耐火浇注料，外层为50mm厚的保温砖。返气弯管内表面炉墙采用浇注结构，厚度150mm的耐磨耐火浇注料。

冷渣器出渣口浇注料用“Ｙ”形抓钉固定，返气弯管无须抓钉固定。 2.9.6 冷渣器布风板

为防止布风板磨损，需浇注耐磨耐火材料，共二层，上面一层为耐磨耐火注料，厚100mm，下面一层为耐火浇注料。为了排出底渣中粒度较大的灰渣，需在布风板上设置排渣口，第三室布风板有一个排渣口，一、二室布风板共用一个排渣口，浇注料表面需向排渣口倾斜，各个方向均有一定的倾斜角，排渣口处火浇注料总高度为190mm。耐磨耐火浇注料前，需将风帽外罩取下，施工时不允许将浇注料浇入风帽内管、进风管内，进风管螺纹及螺纹以上部分也不允许有浇注料，因此需在稳妥可靠的预防措施。由于非金属耐磨耐火浇注料与进风管的膨胀量不同，为保证运行中它们能自由膨胀，在施工耐磨耐火浇注料前将布风板上所有进风管浇注料部分的外表面缠上2mm厚的陶瓷纤维纸。浇注时要保证设计尺寸，保证浇注表面到风帽外罩底面的距离为30mm。 2.10 锥形阀

锥形阀内部结构复杂，壳体内表面采用浇注耐磨耐火浇注料，厚度为200mm，伸缩轴周向浇注厚度为200mm的耐火可塑料。 2.11 非金属膨胀节

就锅炉总体而言，炉膛与旋风分离器之间、分离器与回料阀之间、出口烟道与尾

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LD 锅炉检修规程－2005

部墙入口之间、回料阀入炉斜管与回料弯管之间、冷渣器入口管之间及锥开阀之间皆设有预想性非金属三向膨胀节，以解决从冷态到热态二者之间的相对位移。膨胀缝周围采用浇注结构，用“Ｙ”形抓钉固定，抓钉不够长应接长，所留的膨胀缝应填充相应厚度的硅酸铝耐火纤维毡。 2.12 门孔

在有耐磨耐火材料的地方，于下列部位设有门孔：炉膛下部两侧墙、旋风分离器入口段右侧墙、出口烟道左侧墙、分离器料腿外侧、回料阀下降管前侧、回料阀弯管外侧。另外，在冷渣器前侧和后侧也设有门孔。

门孔周围的炉墙，用耐磨耐火浇注料浇注而成，由抓钉支撑，门的内侧，同样用耐磨耐火浇注料浇注而成，由抓钉支撑。 2.13 施工注意事项及质量标准

在施工耐磨耐火材料时，应注意以下几点：

(1)所有金属与浇注料接触面均应涂以沥青或缠上陶瓷纤维纸 (2)拉钩砖的拉钩槽间隙全部用灰浆填满：

(3)在砌筑耐磨耐火砖时，原则上不需要切砖，实在需要可允许，但不得使用小于半块砖尺寸的砖砌筑，应将砖表面清理干净，严格保证砖缝要求；

(4)在靠近止推板的从下至上的所有耐磨耐火砖均应具有拉钩，所有支撑托板上、下一层砖均为长形耐磨耐火砖并配合出膨胀缝，以形成一个砖砌炉墙的稳定体系；

(5)在砌砖过程中，不允许将砖的大面置于工作面： (6)同一层砖的侧缝及不同层的砖颖完全由灰浆充满； (7)砌砖过程中，应保证所有砖相错布置；

(8)若砖的角部发生破碎或砖产生裂缝，则不允许使用； (9)砌砖时应用皮锤或木锤轻轻敲打；

(10)不同位置采用不同性能的耐磨耐火浇注料；施工时每个区域所用浇注料的性能不能低于该区规定的要求；

(11)浇注料施工时一定要捣实；

(12)用户要对耐磨材料厂家提供的产品跟踪检查，不合格产品不得使用； (13)施工时按哈尔滨锅炉厂责任有限公司提供的最终版图纸要求进行。 3 材料

本炉采用了多种定型和不定型的耐磨耐火材料和保温材料，选购耐磨耐火材料时要选择性能等同的材料。

耐火保温材料及保温材料的配制详见供货厂家说明。 3.1 耐磨耐火材料 3.1.1 耐磨耐火砖

制品的最高使用温度≥1430℃ 制品的容重2550～2750kg/m3 热膨胀率：1400℃：0.6%

耐磨耗指数(按ASTM C 704)：<7cm3 耐热震次数(按DIN 51068)：25 物理特性 温 度℃ 冷压强度MPa 抗折强度MPa 导热系数W/mk 线变化率％ 110 90 400 1.45 -138- LD 锅炉检修规程－2005

700 1.5 1100 1.65 3.1.2 吊挂砖 AL2O3≥75％ ＳiＯ2≤20％

耐火度：≥1790℃

体积密度：≥2750kg/m3 常温耐压强度：≥90MPa 常温抗折强度：≥16MPa 常温磨损量：≥6CM3

抗震稳定性(按DIN51068)次：≥30 3.1.3 耐磨耐火浇注料

安装方式：浇注并震动(捣实) 制品的最高使用温度≥1480℃ 制品的容重2600～2850kg/m3 气孔率：20％

热膨胀率：1000℃：0.5％

耐磨耗指数(按ASTM C 704)：<12cm3 CO稳定性(按ASTM C 288):B

耐热震次数(按DIN51068) ≥40次 物理特性 温 度℃ 冷压强度MPa 抗折强度MPa 导热系数W/mk 线变化率％ 110 90 10 1.35 -0.10 800 90 10 1.37 -0.30 1000 90 10 -0.30 1200 75 10 1.44 -0.30 3.1.4 耐磨耐火可塑料 (1)最高使用温度≥1650℃ (2)927℃烧后耐压强度≥60MPa

(3)耐磨性(按ASTM C704规范) ≤10cm3

(4)重烧残余直线变化率：-0.2％(927℃最大值) (5)容重2200～2800kg/m3

(6)导热系数≤2W/M.k(在900℃下)

其中(1)(2)(3)(4)为必须保证指标，(5)(6)供负荷统计和绝热计算参考。 3.2 保温材料

3.2.1 耐火保温砖，class23

制品的最高使用温度≥1100℃ 制品的容重400～650kg/m3 气孔率：80％ 物理特性 温 度℃ 冷压强度MPa 抗折强度MPa 导热系数W/mk 线变化率％ 110 2 ―139―

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400 0.18 600 0.21 800 0.24 1230 1 3.2.2 保温砖，class16 制品的最高使用温度≥800℃ 制品的容重400～650kg/m3 气孔率：79％

热膨胀率：800℃：≤0.2％ 化学成分(％) Al2O3 SiO2 Fe2O3 CaO MgO 8.6 77 6.8 0.8 1.3 物理特性 温 度℃ 冷压强度MPa 抗折强度MPa 导热系数W/mk 线变化率％ 110 1 400 0.132 600 0.158 850 -1 3.2.3 耐火保温浇注料 制品的最高使用温度≥1100℃ 制品的容重1060kg/m3 粒度：12m 气孔率：50％

热膨胀率：1000℃：0.2％ 物理特性 温 度℃ 冷压强度MPa 抗折强度MPa 导热系数W/mk 线变化率％ 110 6 2.2 0.2 -0.05 500 3.2 1.2 0.23 0.25 800 3.5 1.4 0.27 0.3 1000 2.6 1.0 3.2.4 保温浇注料 使用温度≥1100℃

导热系数≤0.14W/mk(在900℃) 538℃烧后耐压强度≥0.35MPa 3.2.5 耐火浇注料(用于水冷风室)

工作温度：1670℃ 导热系数<1.5W/m.k

热震稳定性>25次(1100水冷，急冷急热次数)同时提供从1350℃风冷至室温急冷急热次数。

抗压强度≥80MPa 抗折强度≥10MPa

容重：2300～2500kg/m3

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烧后线收缩率<0.1％

3.2.6 耐火可塑料(用于水冷风室)

工作温度：1200℃ 导热系数<1.5W/m.k

热震稳定性>25次，施工干燥后无裂纹。 抗压强度≥60MPa 抗折强度≥10N/mm3

容重：2300～2500kg/m3 烧后线收缩率<1.24％ 3.3 灰浆

耐磨耐火灰浆

最高使用温度≥1650℃ 927℃烧后抗折强度≥2MPa

保温灰浆 最高使用温度≥1100℃ 3.4 硅酸铝耐火纤维毡（δ=6-8mm厚） 3.5 陶瓷纤维纸(δ=2mm厚) 4 施工参照的技术规范

不定型耐磨耐火材料的现场配制技术规范 不定型耐磨耐火材料的养生技术规范 耐磨耐火材料的安装(施工)技术规范

耐磨耐火材料在锅炉启动中温升速度控制技术规范等 耐磨砖的安装(施工)前后质量检查/质量控制技术规范 耐磨材料维修技术规范。 5 炉墙保温材料

该炉主要炉墙结构由三层组成：第一层：(贴近管子)为梳形硅酸铝耐火纤维板。此种材料使用温度高，除具有一般保温材料的优点外，还具有良好的密封性，即透气率较小，有效起到了隔热作用。第二层：平板复合硅酸盐毡(δ=50)。第三层。耐高温玻璃棉，其容重小，导热系数低，具有很好的保温性能。第四层：抹面层。有效地隔断了保温针和铁丝网的散热，减小了其散热损失。具体的保温层厚度如下：

炉膛部分：前后墙及两侧墙收口以上(标高约12500)处，炉墙厚度为200MM，一层梳形硅酸铝耐从纤维板(从管中中心线算起δ=80)，一层平板复合硅酸盐板(δ =50)，一层玻璃棉板(δ=50)，外面敷设铁丝网，最外层为抹面层。前后墙收口以下及两侧墙在前后墙收口以下(标高约12500)，炉墙厚度300MM，一层梳形硅酸铝板(δ=80)，一层平板复合硅酸盐板(δ=50)，三层玻璃棉板δ=50)，外面敷设铁丝网，最外层为抹面层。炉膛顶棚及包墙顶棚，炉墙总厚度为280MM，从管中心线算起，(δ=60)耐火可塑料，一层硅酸铝耐火纤维板(δ=60)，一层复合硅酸盐板(δ=50)，二层耐高温玻璃棉(一层50mm，一层40mm)，外面敷设铁丝网、抹面层。

炉膛顶棚及包墙顶棚处，炉墙总厚度为280MM，从管中心线算起，一层耐火可塑料(δ=60)，一层平板硅酸铝耐火纤维板(δ=60)，一层复合硅酸盐板(δ=50)，二层玻璃棉板(一层厚50MM、另一层厚40MM)，外面敷设铁丝网、抹面层(抹面与铁丝网δ=20)。

包墙管四周，炉墙总厚度为200MM，结构同炉膛部分。 省煤器及空气预热器四周：保温层总厚度为170MM，用一层硅酸铝耐火纤维板(δ

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LD 锅炉检修规程－2005

=50)、一层复合硅酸盐板(δ=50)、一层玻璃棉板(δ=50)、外面敷设铁丝网、抹面层。

空气预热器灰斗：一层玻璃棉和抹面层，总厚度70MM。

床下启动燃烧器中之耐火及保温材料：预燃室中，内壁处仅有耐火层，其厚度为120mm，后部为300mm厚的保温层和120mm厚的耐火层；混合筒、非金属补偿器及风箱接口中皆为120mm厚的耐火层和300mm层的保温层。整个床下启动燃烧器中的耐火及保温的敷设应按严格耐火材料及保温材料厂家提供的材料敷设说明进行，敷设过程中应按需要求调协膨胀缝，敷设过程中应按需要设置膨胀缝，敷设过程的养生尤为重要。

补充说明

附录：系统图纸 -142- LD 锅炉检修规程－2005

图1 下水管系统图

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LD 锅炉检修规程－2005 图2 汽水引出管系统图 -144-

LD 锅炉检修规程－2005

图3 过热蒸汽系统图 ―145―

LD 锅炉检修规程－2005 图4 再热蒸汽系统图 -146- LD 锅炉检修规程－2005

图5 给水操纵台

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LD 锅炉检修规程－2005 图6 锅炉总图1 -148- LD 锅炉检修规程－2005 图7 锅炉总图2 ―149― LD 锅炉检修规程－2005

图8 锅炉总图3

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LD 锅炉检修规程－2005 ―151― 图9 锅炉总图4 LD 锅炉检修规程－2005

图10 床下启动燃烧器 -152-

LD 锅炉检修规程－2005 图11 床下启动燃烧器 ―153― LD 锅炉检修规程－2005

图12床下启动燃烧器预埋件布置图

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LD 锅炉检修规程－2005 图13 床上启动燃烧器 ―155―

LD 锅炉检修规程－2005 图14 床上启动燃烧器 -156- LD 锅炉检修规程－2005 图15 床上启动燃烧器和床下启动燃烧器总操作台 ―157― LD 锅炉检修规程－2005 图16 床下启动燃烧器支管路系统图 -158- LD 锅炉检修规程－2005 图17 床上启动燃烧器支管路系统图 ―159―