混凝土施工技术

混凝土施工技术要求

混凝土施工技术要求

1、总则

2、混凝土主要设计指标及原材料

2.1混凝土强度等级及主要设计指标

大坝及水垫塘各部位混凝土强度等级及主要设计指标见表1 表1 混凝土强度等级及主要设计指标

强度 等级 级配 抗渗抗冻最大最大粉煤灰等级 等级 水胶比 掺量 极限拉伸值 （×10－） 4使用部位 28天 90天 C18025 C18030 C18035 C9035 C15 三、四 三、四 二、三 三、四 二 三 W12 F200 W12 F200 W12 F200 W12 F200 W12 F200 W6 F100 0.50 0.50 0.45 0.45 0.45 0.55 30％ 30％ 20％ 30％ 30％ 30％ ≮0.82 ≮0.88 拱坝坝体 ≮0.85 ≮0.90 拱坝坝体 ≮0.85 ≮0.90 拱坝坝体、孔口周边 ≮0.85 ≮0.90 拱坝坝体 ≮0.88 ≮0.90 拱坝锚索墩梁 ≮0.75 水垫塘下游护岸及水垫塘地质缺陷处理

C20 二 W8 F100 0.55 20% ≮0.85 二 W8 F100 0.55 30％ ≮0.85 水垫塘集水井及交通洞、排水洞衬砌 坝肩地质缺陷深层处理，微膨胀混凝土 二、三 W12 F200 0.50 20％ ≮0.85 导流隧洞永久堵头,普通及微膨胀混凝土 C25 二、三 W8 F200 0.50 20％ ≮0.80 水垫塘、启闭机房；泄洪洞预挖坑 C30 C35 二 W12 F200 0.42 15％ ≮0.90 二 二、三 W8 F150 W8 F150 0.45 0.45 / 20％ ≮0.85 ≮0.85 启闭机房、坝顶预制构件 启闭机房、导流底孔回填、门槽二期混凝土 表孔、导流底孔及放空底孔抗冲耐磨层 C40、C50 二 0.40 / ≮0.90 预制钢筋混凝土构件、预制预应力钢筋混凝土构件、门槽二期混凝土 水垫塘抗冲耐磨层 C50 二 W12 F200 0.38 15％ ≮0.90 注： 1. 表中混凝土强度等级设计龄期分三种，下标表示龄期（天），无下标为28天龄期。28

天龄期的强度保证率为95％,其余的强度保证率为85％。 2．长龄期极限拉伸值按90天控制，28天复核。

3. 堵头混凝土中、下部分采用常态混凝土，封顶用泵送混凝土。

4.大坝常态混凝土塌落度宜控制在3~5cm，泵送混凝土塌落度宜控制在14cm以内。

2.2 混凝土原材料

2.2.1 胶凝材料

(1)水泥

水泥采用强度等级为42.5的中热水泥。水泥技术指标应满足《中热硅酸盐水泥、低热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥》(GB200－2003)中的要求。

不同品种和强度等级的水泥不得混合使用。

水泥运输以散装为主，袋装为辅。从水泥厂或其它转运站将水泥运至工地需要有良好密封设施的运输设备，要确保水泥在运到工地时不受潮及不受其它杂物污染。

不同品种、标号及厂家的水泥应分别贮存，贮存量应满足混凝土浇筑强度的需要。

水泥运到工地后应立刻存放在干燥、密闭、具有良好通风的地方，以免受潮。其堆放和保管应满足《水工混凝土施工规范》(DL/T5144－2001)中有关要求。散装水泥应及时倒罐，一般可一个月倒罐一次。袋装水泥贮运期超过3个月，散装水泥贮运期超过6个月时不得再用于主体工程和重要结构部位，除非另有批准。

(2)粉煤灰

大体积基础及内部混凝土可掺适量粉煤灰，粉煤灰的掺量应综合考虑水泥、掺合料和砂子的品质因素，并通过试验确定。

应优先采用Ⅰ级粉煤灰。当灰源不足时，经过充分试验和论证，经批准后可使用优质Ⅱ级灰。粉煤灰主要品质要求应满足表2各项指标。 表2 粉煤灰主要品质要求

等级 I级 优质Ⅱ级 细度 需水量比 烧失量 含水量 三氧化硫 (0.045mm方孔筛筛余量)(％) ≤12 ≤12 (％) ≤95 ≤100 (％) ≤5 ≤5 (％) ≤1 ≤1 (％) ≤3 ≤3 2.2.2外加剂

混凝土应采用具有引气、减水、缓凝等作用的优质复合型外加剂。外加剂品质应符合《混凝土外加剂》(GB8076)、《水工混凝土外加剂技术规程》(DL/T5100－1999)标准，使用的外加剂必须通过类似工程及按本规范要求进行过成功的商业性使用，且生产厂家具有一定生产规模和质量保证体系，质量均匀稳定。

为提高混凝土的耐久性各部位混凝土均应掺适量的引气剂；为减少混凝土用水量和改善施工和易性，各部位混凝土均应掺适量的高效缓凝减水剂。其用量根据配合比试验及设计要求或监理工程师的指示使用。

施工单位对所提供的所有外加剂都应有合格证，以说明其满足各种要求。另外，施工单位每6个月应提交一次生产合格证，以证明其材料特性与原来相同。 2.2.3混凝土骨料

混凝土骨料分粗骨料和细骨料，骨料应质地坚硬、清洁、级配良。混凝土采用的人工骨料主要质量要求见表3。砂石料的运输、存放等应符合《水工混凝土施工规范》(DL/T 5144－2001)的有关要求。

表3 混凝土骨料主要质量要求

项 目 含 泥 量(％) 泥块含量 骨料含水量(％) 石 粉 含 量(％) 云 母 含 量(％) 砂子细度模数 粗骨料超逊径(％) 表观密度(kg/m) 3细 骨 料 一般部位 － 不允许 ≤6 10～12 ≤2 2.4～3.0 ≥2500 ≤8 ≤10 ≤1 浅于标准色 抗冲磨 － ≤1 粗 骨 料 5～40mm 不允许 ≤1 超径≤5，逊径≤10(圆孔筛) ≥2550 ≤15(论证后可适当放宽) ≤5 ≤12 ≤0.5 浅于标准色 >40mm ≤0.5 不允许 ≤0.5 针片状颗粒含量(％) 坚固性(％) 有抗冻要求 无冻要求 有机质含量 硫化物及硫酸盐含量(％) (1) 细骨料

1) 粒形一般应为方圆形，不应有活性骨料，尽量避免针片状。

2) 上拌和楼的细骨料含水量应均衡，并不大于6％，净料中多余的水分应考虑以足够的堆存脱水时间等措施来解决。

(2) 粗骨料

1) 送到拌和楼的粗骨料应有均匀的含水量。粒形应尽量为方圆形，避免针片状颗粒。

2) 粗骨料应有良好的级配，其组合比应连续级配，采用最佳密实度、最大容重来确定。当最大粒径为40mm时，分成5～20mm和20～40mm两级；当最大粒径为80mm时，分成5～20mm、20～40mm和40～80mm三级；当最大粒径为150mm时，分成5～20、20～40、40～80和80～150mm四级。四级配混凝土骨料最大粒径为150mm，但应适应缆机浇筑，如混凝土出现骨料分离时，应调整骨料级配和降低特大石用量,以保证缆机浇筑混凝土质量。 2.2.4混凝土配合比

用于本工程的所有混凝土配合比设计，均应遵循《水工混凝土试验规程》（DL/T5150－2001）。配合比设计应满足设计文件和相应施工技术规范中有关混凝土的耐久性、抗渗性、强度、抗裂性等要求，同时应满足混凝土施工强度保证率、均质性指标及和易

性要求。在满足和易性的条件下应尽可能减少混凝土用水量。采用的最优配合比应能满足混凝土的各项性能指标。

浇筑地点的常态混凝土坍落度应满足表4的要求。

对达不到坍落度要求的混凝土，不得采取任何补救方法，如加干料、外加剂等方式重新启用。

表4 常态混凝土坍落度

混凝土类型 素混凝土或少筋混凝土 配筋率<1％的钢筋混凝土 配筋率>1％的钢筋混凝土 泵送混凝土 抗冲耐磨混凝土 浇筑地点混凝土坍落度(cm) 1～4 3～6 5～9 12～18 1～3 3、混凝土配料及拌和

3.1 一般要求

施工单位不得使用未经监理工程师批准的混凝土配合比，由试验确定并经监理工程师审批的配料单，施工单位必须严格执行，严禁擅自更改。在施工过程中，不论何种原因引起混凝土配合比更改时，须重新报请监理工程师审批。

3.2 配料

(1) 所有的称量设备都应进行校准、测试。设备每月都应予以校验，在必要的时候还可以抽查，以保证称量准确。

(2) 配料系统应有足够的精度，应满足《水工混凝土施工规范》(DL/T5144－2001)中称量的允许偏差。

(3) 所有的称量设备的读数盘及指示器应便于操作员在工作时认读，同时还可以根据骨料的含水量变化进行调整而不影响混凝土的配合比。

(4) 水泥、粉煤灰及骨料的称量能力应满足一次最大使用材料量的要求。称量设备应有足够的措施，以防其它设备振动时对其称量造成影响。

(5) 从系统的料仓和骨料堆运送散装水泥、粉煤灰、骨料时，运到拌和楼的各种物料应不相互混合，且水泥及粉煤灰应不受潮。在系统备料时应考虑到各级骨料的途中损失及掺混损失，以保证拌和料的级配正确。

(6) 量水设备应便于保证量测精度。量水设施中的机械装置应能密封，在阀门关闭后应无水渗出。

(7) 混凝土配料应适用外加剂控制掺量。引气剂及缓凝减水剂的量测设备应有一次测出所需量的能力，操作应简单、清洁。不同的外加剂应用不同的配料容器，把外加剂加入已称好的水中时应保证水在流入拌和机的过程中外加剂均匀混入。

(8) 每种料称好后其重量都应有精确的设备记录。

3.3 拌和

(1) 混凝土应搅拌均匀，投料顺序和拌和时间应由现场试验确定。

(2) 系统的料场和料仓应尽量靠近拌和楼的位置。拌和楼应有合适的取样设备，以便于取样并达到试验室。

(3) 在每次拌和循环前1/4的循环时间内，应将所有固体物料加入拌和机，拌和水加入后的拌和时间由施工单位根据试验并报监理工程师批准。

(4) 为减少拌和时间或确定满意的拌和时间，应根据DL/T5144－2001中有关混凝土拌和部分要求进行拌和机拌和试验。拌和时间应根据控制适当的拌和机旋转速度及考虑所有物料的进料等因素经试验后确定，如果拌和不能达到应有的均匀性要求或混凝土级配有变更，拌和时间也要相应变更。拌和机装料量及转速都不能超过厂商的推荐值。拌和机在任何时候都应有满意的工作状况，一旦有故障应及时维修，修好后再用。

4、混凝土运输

4.1一般要求

混凝土应连续、均衡、快速及时地从拌和楼运到浇筑地点，运输过程中混凝土不允许有骨料分离、漏浆、严重泌水、干燥以及坍落度产生过大变化，夏季运输设备应有遮阳设施，并尽量缩短运输时间，减少转运次数，减少温度回升。因故停歇过久，已经初凝的混凝土应作废料处理。在任何情况下严禁混凝土的运输途中加水后运入仓内。选用的混凝土运输设备和运输能力，应与拌和、浇筑能力、仓面具体情况及钢筋、模板吊运的需要相适应。运输过程中转料及卸料时混凝土最大自由下落高度应控制在2m以内。运输工具投入运行前须经全面检修及清洗。混凝土装载、拖运方法及设备须

经监理工程师认可或批准。

4.2 侧卸料罐车及汽车运输

侧卸料罐车及汽车运送混凝土必须遵循《水工混凝土施工规范》(DL/T5144－2001)中的有关规定。运输道路应保持平整。汽车行驶时严禁急刹、急转弯及其他有损混凝土质量的操作。未经专门论证、现场试验及监理工程师书面批准，不得采用自卸汽车运送混凝土直接入仓浇筑，采用溜槽转运混凝土也须监理工程师批准。

4.3混凝土泵送混凝土

采用混凝土泵送混凝土时，应遵循《水工混凝土施工规范》(DL/T5144－2001)中的有关规定，应保证泵送混凝土工作的连续性，如因故中断时，应经常使混凝土泵转动，以免导管堵塞。在正常温度下，如间歇时间过久(超过45min)，应将留在导管内的混凝土排除，并加以清洗。

4.4起重机吊运混凝土

采用起重机吊运混凝土时，应根据浇筑仓面面积选用容积为3～3.2m3、6～6.4m3

或9.6m3吊罐，起重机吊运混凝土时生产率应满足混凝土浇筑坯允许暴露时间要求。对基础约束区混凝土还应满足预冷混凝土温度回升控制的要求。卸料时混凝土自由下落高度不得大于2m。

采用其他机具运送混凝土时，必须遵循《水工混凝土施工规范》(DL/T5144－2001)中的有关规定。

5、模板与钢筋

5.1 模板

(1) 模板要有足够的强度和刚度，以承受荷载、满足稳定、不变形走样等要求；有足够的密封性，以保证不漏浆。水道过流面(导流底孔、放空底孔、中孔、表孔等)的特殊模板，须进行专门的设计、制作、安装。

(2) 模板的设计、选型、材料、制作、安装、拆除及维修等应遵循《水电水利工程模板施工规范》DL/T5110―2000中的有关规定，应适用缆机浇筑及大功率振捣的要求，并报监理工程师批准。

(3) 应尽量采用大型整体钢模板，混凝土浇筑要求内实外光，保证坝面平整，曲

面光滑。下列部位需采用定型钢模板或大型悬臂钢模板：大坝上下游曲面部位；出坝面电梯井混凝土外表面；大坝止水部位。

(4) 模板与混凝土的接触面应涂隔离剂。对油质类等影响结构或妨碍装饰工程施工的隔离剂不宜采用。严禁隔离剂沾污钢筋及混凝土的接缝面。

(5)具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受新浇筑混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。

(6) 钢模面板及活动部分应涂防锈的保护涂料，其它部分应涂防锈漆。木模面板宜烤石蜡或其它保护涂料。

(7) 模板制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差见表5，其它详见DL/T5110－2000第7.0.1条规定。 表5 模板制作的允许偏差

偏 差 项 目 一、木模 小型模板：长和宽 大型模板(长、宽大于3m)：长和宽 大型模板对角线 模板面平整度 相邻两板面高差 局部不平(用2m直尺检查) 面板缝隙 二、钢模、复合模板 小型模板：长和宽 大型模板(长、宽大于3m)：长和宽 大型模板对角线 模板局部不平(用2m直尺检查) 连接配件的孔眼位置 允许偏差(mm) ±2 ±3 ±3 0.5 3 1 ±2 ±3 ±3 2 ±1 (8) 异型模板、滑动式等特种模板的允许偏差，应按监理工程师批准的模板设计文件执行。

(9) 除另有特殊规定外，一般大体积混凝土、一般现浇结构模板安装允许误差遵照表6执行。

表6 一般大体积混凝土模板安装的允许偏差 单位：mm

偏 差 项 目 相邻两面板高差 局部不平(用2m直尺检查) 面板缝隙

混凝土结构的部位 外露表面 隐蔽内面 2 5 5 10 2 2 模板平整度

结构物边线与设计边线 外模板 内模板 结构物水平截面内部尺寸 承重模板标高 预留孔洞 中心线位置 截面内部尺寸 0 －10 ＋10 0 ±20 ＋5 0 5 ＋10 0 15 (10) 有外观要求及过流面的模板应采用套筒螺栓(或类似部件)作为固定装置。 (11)不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到表面及棱角不因拆模而损坏时，方可拆除；钢筋混凝土结构承重模板，在墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5MPa时，方可拆除。

5.2钢筋

5.2.1钢筋的检验与保管

钢筋混凝土结构用的钢筋，其种类、钢号、直径等均应符合施工详图及有关设计文件的规定。热轧钢筋的性能必须符合国家标准GB1499的要求。

(1) 钢筋应分批取样试验，以同一炉(批)号、同一截面尺寸的钢筋为一批，每批重量不大于60t。在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两组钢筋，各取一组拉力试件和一组冷弯试件，按《金属拉力试验法》(GB228)和《金属冷、热弯曲试验法》(GB232)规定进行试验。

(2)钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应立牌以资识别。在贮存、运输过程中应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内；露天堆置时，应垫高并加遮盖。 5.2.2钢筋的代换

以另一种钢号或直径的钢筋代替设计文件规定的钢筋时，须经批准，并符合以下要求：

(1) 应按钢筋承载力设计值相等的原则进行。某种直径的钢筋，用同钢号的另一直径钢筋代替时，其直径变更范围最好不超过4mm；变更后的钢筋总截面面积与设计文件规定的的截面面积之比不得小于100％或大于103％。

(2) 钢筋等级的变换不能超过一级。用高一级钢筋代替低一级钢筋时，宜采用改

变钢筋直径的方法而不宜采用改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面积。部分构件应校核裂缝和变形。

(3) 以较粗的钢筋代替较细的钢筋时，部分构件应校核握裹力。 (4) 温度钢筋禁止用粗钢筋代替细钢筋。 5.2.3 钢筋的加工

(1)钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净； (2)钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1％； (3)钢筋在调直机上调直后，所调直的钢筋不得出现死弯，否则应剔除不用； (4)如用冷拉方法调直钢筋，则其矫直冷拉率不得大于1％。 (5)钢筋的除锈方法宜采用除锈机、风砂等机械除锈。

(6)切割和打弯钢筋可在工厂或现场进行。弯曲应根据经批准的标准方法并用经批准的机具来完成。不允许加热打弯。图纸上没有标明但已被弯曲或扭弯的钢筋不能再用。 5.2.4 钢筋的安装

(1) 钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均应符合施工详图及有关文件的规定。

(2) 为了保证混凝土保护层的必要厚度，非过流面应在钢筋与模板之间设置强度不低于设计强度的混凝土垫块。垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应互相错开，分散布置。过流面钢筋与模板之间应采取其它必要措施保证混凝土保护层厚度，并报监理工程师批准。

(3) 在钢筋架设安装后，应及时妥加保护，避免发生错动和变形。

(4) 在混凝土浇筑过程中，应安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动应及时矫正。严禁为方便混凝土浇筑擅自移动或割除钢筋。 5.2.5钢筋接头

(1) 钢筋的接头应满足设计要求，并且符合《水工混凝土施工规范》和《混凝土结构设计规范》中有关要求。钢筋焊接处的屈服强度应为钢筋屈服强度的1.25倍。

(2)直径在28mm以上时，宜用熔槽焊或帮条焊，亦可采用可靠的机械连接法(挤压套筒连接，滚轧直螺纹套筒连接等)。

(3) 钢筋采用绑扎搭接接头时，钢筋的接头搭接长度按受拉钢筋最小锚固长度控

制，见表7。

表7 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度

钢筋类型 C15 I级钢筋 月牙纹 II级钢筋 III级钢筋 冷扎带肋钢筋 50d 60d － － C20 40d 50d 55d 50d 混凝土强度等级 C25 30d 40d 50d 40d C30、C35 25d 40d 40d 35d 高于C40 25d 30d 35d 30d 5.2.6钢筋加工安装的允许误差均应严格按照施工详图及有关文件规定执行。如无专门规定，钢筋加工和安装允许误差则遵照表8和表9执行。 表8 加工后钢筋的允许偏差

偏差项目 受力钢筋全长净尺寸的偏差 箍筋各部分长度的偏差 钢筋弯起点位置的偏差 钢筋转角的偏差 构件 大体积混凝土 允许偏差值 ±10mm ±5mm ±20mm ±30mm 3° 表9 钢筋安装的允许偏差

偏差项目 钢筋长度方向的偏差 同一排受力钢筋间距的局部偏差 柱及梁中 板、墙中 允许偏差 ±1/2净保护层厚 ±0.5d ±0.1间距 ±0.1间距 ±0.1排距 0.1箍筋间距 ±1/4净保护层厚 同一排中分布钢筋间距的偏差 双排钢筋，其排与排间距的局部偏差 梁与柱中钢箍间距的偏差 保护层厚度的局部偏差 6、大体积混凝土浇筑

6.1 基本要求

混凝土浇筑应根据建筑物类型分别满足《水工混凝土施工规范》(DL/T5144－2001)及国家颁布的其它混凝土施工规范中的有关规定。所有混凝土的浇筑方法及设备都必须得到监理工程师批准后方可使用。在气候不适宜或无法正常进行浇筑作业时，不应进行混凝土施工。混凝土在浇筑过程中直到硬化之前，其表面不应有流水。

6.2开仓与浇筑

(1)在任何部位浇筑之前，施工单位都要以监理工程师批准的标准表格书面通知监理工程师，以说明该部位的模板、清仓、钢筋、电缆敷设、管路、机电和金属结构及其他预埋件等准备工作的完成情况，施工设备的技术状况。施工单位应允许监理工程师在收到上述通知后有不少于4h的时间对浇筑部位的准备工作进行检查复核。在监理工程师未签发书面许可证之前，任何部位都不能浇筑混凝土，如果监理工程师认为环境条件不利于混凝土浇筑、凝固、养护时不允许浇筑混凝土。

(2) 混凝土建筑物的基础必须验收合格，并得到监理工程师书面批准，方可进行混凝土浇筑的准备工作。土基或强风化岩石上的混凝土，所有将要浇筑混凝土的水平面或坡面均应未受扰动且密实、干净、湿润并无积水或流水，能作为监理工程师指定的混凝土建筑物的基础。对于基岩上的杂物、泥土及松动岩石、有害淤泥、松散软弱夹层等均应清除。在混凝土浇筑之前，表面应用高压水或其他方法进行彻底清洗，并排净积水。基岩的渗水应采取妥当引排措施。在监理工程师认可的开挖完成直至实施浇筑准备前，应采取有效的基础保护措施。

(3) 混凝土浇筑时，基岩面和老混凝土上的浇筑仓，基岩面与水平施工缝面上的第一坯混凝土应采用二级配混凝土或三级配富浆混凝土(适当加大砂率)作为接触层，施工单位应根据对施工机械使用的熟练程度，通过现场试验并报监理工程师批准执行。铺设工艺必须保证新浇混凝土能与基岩或老混凝土结合良好。二级配厚度一般按20cm控制，三级配富浆厚度一般按50cm控制，具体厚度由施工单位报监理工程师批准执行。

(4) 混凝土浇筑应保持连续性，如因故中止且超过允许间歇时间(自出料至覆盖上坯混凝土为止)，则应按工作缝处理。若能重塑者，仍可继续浇筑混凝土。混凝土浇筑的允许间歇时间通过试验确定，并报监理工程师批准。

(5) 混凝土浇筑作业应按经监理工程师批准的仓面设计（层厚、次序、方向等）分层进行。在竖井、廊道、止水片等周边浇筑混凝土时，应使混凝土均匀上升，浇筑过程中要采取有效措施使止水片保持施工详图中的位置及形状。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始浇筑，浇筑面应保持水平。浇筑振捣层厚度应根据拌和能力、运输距离、浇筑速度、气温及振捣器的性能等因素确定。浇入仓内的混凝土应随浇随平仓，不得堆积，采用缆机(门机)浇筑时料堆的高度应小于1m。仓内若有粗骨料堆积时，应将堆积的骨料均匀散铺至砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。

(6) 不合格的混凝土料严禁入仓。拌制好的混凝土不得重新拌和。凡已变硬而不能保证正常浇筑作业的混凝土必须清除废弃。浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。混凝土浇筑期间，如果表面泌水较多，应及时清除，并研究减少泌水的措施，严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。

(7)混凝土应采用平铺法浇筑。除非另有批准。

6.3 混凝土平仓振捣

(1) 浇筑混凝土应使用振捣器将混凝土捣实至可能的最大密实度，每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆时为准。同时应避免振捣过度。对仓内大面积混凝土部位应使用平仓机平仓、振捣机振捣，辅以手持插入式振捣器。对于宽度不足2m部位用手持式振捣器振捣。钢筋密集的板梁结构用软管振捣器振捣。振捣器无法作业部位辅以人工捣实。

(2) 振捣作业应严格按有关规定执行。振捣器距模板的垂直距离不应小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋、止水及预埋件。浇筑的第一坯混凝土以及在两罐混凝土卸料后的接触处应加强振捣。

(3) 仓面平仓和振捣作业必须与缆机(门塔机)浇筑能力相匹配，平仓振捣机生产率必须满足缆机(门机)浇筑混凝土要求，仓面振捣应按顺序进行，以免造成漏振。尤其对于钢筋较密集部位应采取有效措施加强平仓振捣，防止漏振。一台缆机必须配一至二套仓面平仓和振捣设备。

(4) 平仓振捣设备的生产率应大于混凝土入仓强度，应能满足低坍落度(1～3cm)、四级配(最大骨料料径150mm)混凝土的振捣，同时其整机又能在6～7cm坍落度的新浇混凝土面上正常行走和操作，操作灵活。

6.4 混凝土浇筑层厚

混凝土浇筑分层按设计要求进行，大体积混凝土浇筑层厚：河床基础强约束区一般采用1.5m，河床脱离强基础约束区一般为3m，在埋件、钢筋密集的孔口部位如浇筑3.0m层厚存在温控与施工困难，可按一次立模两次浇筑方式施工，每次浇筑1.5m。两岸陡坡坝段在仓面宽度6m以内采用3.0m层厚，其上基础强约束区一般采用1.5m，脱离强基础约束区一般为3m。3.0m层厚混凝土需在层间中部1.5m处埋设高密聚乙烯类管材的水管。

6.5 层间间歇时间

如无特别指示和批准，间歇时间应不少于3天，也不宜大于10天，详见表10和表11。大体积混凝土层间间歇应满足表10的要求。墩、墙等结构混凝土层间间歇期应满足表11的要求。

表10 大体积混凝土浇筑层间最小间歇时间 单位：天

层厚(m) 1.5 3.0 12～2 3～7 6～9 月份 3～5、9～11 4～8 7～9 6～8 5～9 8～10 表11 墩、墙混凝土层间间歇时间 单位：天

部位 厚度小于2.5m 厚度大于2.5m 注：低温季节浇筑取下限值。

层厚(m) 3～4 2～3 层间间歇时间 4～9 6～10 6.6 预冷混凝土保温

高温季节浇筑的预冷混凝土，施工单位应采用耐久性较好的保温材料作为施工期的保温措施。在混凝土开始浇混凝土前，应将选用的保温材料、保温措施报监理工程师批准。

7、结构混凝土浇筑

7.1结构混凝土的材料规格、构件形式、尺寸及其位置均应符合施工详图的规定。施工单位任何对结构形式的变更，需事先申报，批准后方可实施。

7.2 高速水流孔口等重要结构除满足一般大体积混凝土浇筑的要求外，还必需严格按设计图纸、技术文件及以下要求进行施工。

(1) 高速水流孔口体型尺寸允许误差见本技术要求14.2.(2)条： (2) 高速水流混凝土表面平整度及要求见本技术要求14.2.(3)条。 (3) 过流面混凝土施工控制：

1)泄水孔底板表面采用施工样架控制设计轮廊线和高程，样架应有足够刚度； 2)混凝土表面可采用人工或机械抹面，都须满足平整度要求。采用机械抹面时应避免骨料过度下沉，而降低表层混凝土的抗磨蚀性能或发生裂缝；

3)侧面模板表面应光滑平整，接缝严密不漏浆，以保证表面的平整度和混凝土实

密性。上、下层模板要校正，支撑拉条要牢固，以防模板错台走样。

(4) 混凝土浇筑应连续均匀上升，尽量避免薄层长间歇；气温骤降期必须进行表面保护，入秋前应封闭孔口，以防裂缝发生。

7.3 大坝结构厚度较薄的墩、墙、板结构，一般钢筋埋件较多，其浇筑要求可参照7.4条执行。

7.4 二期混凝土

(1) 二期混凝土多在狭窄部位或钢筋、埋件较密的部位进行浇筑，一般采用坍落度较大的二级配混凝土。在浇筑前应将结构面的老混凝土用高压水风砂冲毛至露粗砂(或凿毛)、冲洗干净，保持湿润，并保证模板安装质量，控制模板的安装误差在允许范围内。在二期混凝土浇筑过程中，应用小型振捣机具或手工钎的方法捣实，避免漏振，并要求控制混凝土的上升速度，以保证钢筋和金属埋件不产生位移，模板不走样。

(2) 大体积二期混凝土部位，浇筑层厚按1.5～3.0m控制，对于门槽等结构厚度较小(2.5m)的二期混凝土浇筑层厚为3～5m(经论证后也可加大层厚，需报监理工程师批准)。浇筑门槽部位的二期混凝土，应挂溜管或振动溜管，以避免混凝土分离和骨料破碎。采用吊罐浇筑二期混凝土时，应采取有效措施防止吊罐碰撞而使埋件产生位移。

(3) 其余参照本技术要求第6条“大体积混凝土浇筑”执行。

7.5 二期混凝土温度控制及质量控制

(1) 混凝土设计允许最高温度：大体积二期混凝土原则上参照表12执行。 (2) 混凝土浇筑温度：大体积二期混凝土浇筑温度同第10.2.4条中基础约束区混凝土浇筑温度要求，结构厚度较小的二期混凝土11月～次年3月采用自然入仓温度，其余季节混凝土浇筑温度为16～18℃。

(3) 混凝土层间间歇期：大体积二期混凝土层间间歇期按表10要求控制，结构厚度较小的二期混凝土按表11要求执行，但最长间歇期不宜超过10～15天。

(4) 施工单位在进行混凝土配合比设计及施工时，应满足表1中的要求。 (5) 混凝土浇筑完毕后应及时采取洒水、喷雾等措施进行养护，混凝土连续养护时间不少于21～28天。棱角和突出部位应加保护。

8、抗冲磨混凝土浇筑

8.1 混凝土配合比

(1) 抗冲耐磨混凝土要求强度高，光滑平整，为此在混凝土的原材料、配合比设计、施工工艺等方面都比一般混凝土要求高。混凝土配合比设计应满足抗冲磨有关要求。

(2) 混凝土采用强度等级为42.5的中热水泥，一般不掺粉煤灰，通过试验可掺10～15％的Ⅰ级粉煤灰，应掺高效减水剂。一般采用二级配，竖面部位也可为三级配。

(3) 软弱骨料对混凝土的抗冲耐磨性能影响较大，其含量不得大于3％，要求选择含软弱骨料少的坚硬骨料拌制抗冲耐磨混凝土，仓面坍落度的大小直接影响混凝土的抗冲耐磨性能，要求仓面坍落度1～3cm。

8.2 混凝土浇筑

(1) 混凝土应从低处(斜坡面)向高处进行浇筑。

(2) 表层抗冲耐磨混凝土浇筑时，严禁在运输途中和仓面加水。

(3) 表层抗冲耐磨混凝土和下层结构混凝土一次浇筑时，应严防品种错乱。当分开浇筑时，施工缝缝面应细致认真地处理，保证在无水而湿润的条件下浇筑上层抗冲耐磨混凝土。层与层尽可能短间歇上升，间歇期不超过5～7天。

(4) 应采用原浆抹面，严禁临时加灰加水。

(5) 混凝土浇筑抹面结束后立即采用喷雾方式养护，以防止由于早期失水过快产生塑性裂缝，过1～2天改用两层麻袋覆盖并洒水养护，养护期不少于28天。

(6) 为防止施工过程中人为损坏已完建的抗冲耐磨混凝土表面，和防止寒潮冲击产生裂缝，在养护28天后，仍需进行严格的表面保护。

(7) 混凝土不得在大、中雨中浇筑，在小雨中浇筑应搭设防雨棚，未抹面或刚抹面的混凝土可用塑料布覆盖防雨，严防雨水流入新浇混凝土内。

(8) 施工后检查高流速区表面，如有必要，应进行表面环氧基液处理，并报监理工程师批准。

(9) 施工单位应对抗冲耐磨混凝土提出试验报告并报监理工程师批准。

8.3 温控要求

(1) 混凝土浇筑温度：12～2月自然入仓，11、3月12～14℃，其它时间不宜浇筑。如确需施工施工单位应报相应的温控措施经监理工程师审批。

(2) 导流底孔、放空底孔、表孔等水道过流面抗冲耐磨混凝土应连续均匀上升，避免长间歇。

(3) 其余参照本技术要求10.3条执行。

8.4 抗冲耐磨混凝土表面平整度要求

抗冲耐磨混凝土表面平整度要求见本技术要求14.2条。

9、微膨胀混凝土浇筑

9.1 说明

(3) 施工单位应遵循DL/T5150-2001有关规定进行配合比设计,满足混凝土主要设计指标(见表1)、混凝土施工强度保证率和均质性指标、混凝土生产质量水平（见表16）和施工和易性要求。通过试验确定微膨胀混凝土的水泥品种、膨胀剂及掺入方式，试验成果报送监理工程师。

9.2 拌和

微膨胀混凝土的投料顺序、搅拌时间应通过试验确定，搅拌时间应较普通混凝土规定的搅拌时间延长，确保微膨胀混凝土拌和均匀。

9.3 运输、浇筑和养护

(1) 微膨胀混凝土采用混凝土搅拌车运输，应縮短运输时间，运输过程应避免拌和物离析。

(2) 微膨胀混凝土的浇筑应保证微膨胀混凝土的均匀性和连续性，在一个规定连续浇筑的区域内，浇筑施工过程中不得中断。拌和料从搅拌机卸出到浇筑完毕所需时间不宜超过90分钟。在浇筑过程中严禁加水。

10、混凝土温度控制设计标准

10.1 分缝分块

大坝溢流坝段横缝间距为24m，两岸非溢流坝段横缝间距一般为20m，大坝拱冠底部厚50.28m，最大拱端厚为58.43m。具体分缝分块尺寸以施工详图为准。

10.2 设计允许最高温度

10.2.1坝体设计允许最高温度见表12。对于老混凝土约束区和陡坡、填塘部位，可参照上述基础约束区混凝土的标准或适当加严执行。

表12 坝体设计允许最高温度 单位：℃

部 位 基础强约束区 溢流坝段 基础弱约束区 非约束区 非溢流坝段 基础强约束区 ##1～5、24～27 基础弱约束区 非约束区 非溢流坝段 基础强约束区 ##6～10、18～23 基础弱约束区 非约束区 12～2月 3、11月 4、10月 24 27 29～30 24 27 30 24 27 30 25 28 32 25 28 32 25 28 32 25 28 29～30 25 28 32 25 28 32 5、9月 29～30 32 33 32 34 34 29～30 32 33 6～8月 29～30 32 36 32 35 38 29～30 32 38 注：①基础强约束区为建基面以上0～0.2L，基础弱约束区为建基面以上0.2～0.4L，其中L为浇 筑块长边尺寸。

②重要部位采用下限值。

水垫塘及其它设计允许最高温度见表13。

表13 水垫塘及其它设计允许最高温度 单位：℃

部 位 水垫塘 护坡、预挖坑等 12～2 25 24～26 3、11 28 29 4、10 32 32 5、9 33 34 6～8 35 36 10.2.2 上下层温差控制：当下层混凝土龄期超过28天成为老混凝土时，其上层混凝土应控制上、下层温差，对连续上升坝体且高度大于0.5L(浇筑块长边尺寸)时，允许老混凝土面上下各L/4范围内上层最高平均温度与新混凝土开始浇筑下层实际平均温度之差为17℃；浇筑块侧面长期暴露时，或上层混凝土高度小于0.5L或非连续上升时应加严上下层温差控制。

10.2.3大坝混凝土施工需采取必要的温控措施，使块体实际出现的最高温度不超过块体设计允许最高温度。其有效措施包括降低混凝土浇筑温度和减少胶凝材料水化热温升等。

10.2.4在高温季节或较高温季节浇筑混凝土时，应采用预冷混凝土浇筑。主体建筑物基础约束区四级配混凝土浇筑温度不得超过12～14℃（相应出机口温度应达到7℃）；脱离基础约束区四级配混凝土浇筑温度不得超过16～18℃（相应出机口温度应达到12～14℃）。对于二、三级配混凝土浇筑温度应相应加严。

10.3 混凝土温控措施

10.3.1 为减少预冷混凝土温度回升，应严格控制混凝土运输时间和仓面浇筑坯覆

盖前的暴露时间，混凝土运输机具应加保温设施，并减少转运次数，使高温季节预冷混凝土自出机口至仓面浇筑坯被覆盖前的温度满足浇筑温度要求。

10.3.2 加强表面保湿保温措施。在高温季节进行混凝土施工时，外界气温较高，为防止混凝土初凝及气温倒灌，应在仓面设置喷雾设备，以降低仓面小环境的温度，同时在白天高温时段对已浇混凝土表面覆盖彩条布内夹保温材料等保湿材料隔热保湿。

10.3.3层厚及间歇期

(1) 混凝土浇筑层厚原则上遵照6.4执行，若需变动，应经监理工程师书面批准。 (2) 大体积混凝土层间间歇应原则上满足表10的要求。若需变动，应经监理工程师书面批准。

(3)墩、墙等结构混凝土层间间歇期应满足表11的要求。

(4) 施工单位应在混凝土浇筑前按施工进度要求和本章有关层厚及间歇期要求，规划好各部位混凝土浇筑具体层厚及间歇期，报监理工程师审批。

(5) 对施工计划中预计为长间歇停浇面，应在仓面布设防裂钢筋。 10.3.4 合理的施工程序和进度

主体建筑物施工程序和进度安排，应满足以下几点要求：

(1) 基础约束区混凝土、底孔、中孔和表孔等重要结构部位，在设计规定的间歇期内连续均匀上升，不得出现薄层长间歇，其余部位基本做到短间歇连续均匀上升。

(2) 基础约束区混凝土宜安排在低温季节施工。

(3) 相邻坝段高差符合设计允许高差要求。相邻坝段高差不大于12m。最高与最低坝段高差不大于21m。

10.3.5 常温混凝土为低温季节不采用预冷措施拌制的自然温度混凝土，也称自然入仓温度混凝土；预冷混凝土为高温季节或较高温季节采用预冷措施拌制的低温混凝土。

10.3.6 为减少预冷混凝土温度回升，应严格控制混凝土运输时间和仓面浇筑坯覆盖前的暴露时间，混凝土运输机具应加保温设施，并减少转运次数，使高温季节预冷混凝土自出机口至仓面浇筑坯被覆盖前的温度满足浇筑温度要求。

10.3.7各部位混凝土浇筑时，如果已入仓的混凝土浇筑温度不能满足有关要求时，

应立即通知监理工程师，根据监理工程师指示进行处理，并立即采取有效措施控制混凝土浇筑温度。

10.4 填塘、陡坡混凝土的温控要求

大坝浇筑块内建基面岩体高差大于3m或其它监理工程师指定的部位，均应按填塘混凝土处理。填塘、陡坡混凝土温控原则上按基础约束区允许最高温度执行，但夏季加严1～2℃，特殊部位按设计文件执行，填塘、陡坡混凝土应埋设冷却水管，待混凝土浇至相邻基岩面高程附近并冷却至与基岩温度相近方能浇筑上部混凝土。

10.5 混凝土表面保护

10.5.1 大体积混凝土温控防裂应满足以上温控要求外，还应满足表面保护要求。 10.5.2 坝址气温骤降频繁，更突出了表面保护的重要性。施工单位应根据设计表面保护标准确定不同部位、不同条件的表面保温要求。应重视基础约束区、上游面及其他重要结构部位的表面保护。尤其应重视防止寒潮的冲击。所有混凝土工程在最终验收之前，还必须加以维护及保护，以防损坏。浇筑块的棱角和突出部分应加强保护。

10.5.3各部位主要保温要求如下：

1)保温材料：应选择保温效果好且便于施工的材料，选定的保温材料须验算其值并报监理工程师批准。保温后混凝土表面等效放热系数：大体积混凝土，≤2.0～3.0W/m2 •℃；大坝上游面、结构混凝土等，≤1.5～2.0W/m2 •℃。

2)对于永久暴露面，10～4月份浇筑的混凝土，浇完拆模后立即设施工期的永久保温层，5～9月份浇筑的混凝土，10月初设施工期的永久保护层。施工期的永久保温指保温至工程运行前。值取10.5.3.1)中下限值。

3)每年入秋(9月底)，应将孔洞进出口进行封堵。

4)当日平均气温在2～3天内连续下降超过(含等于)6℃时，28天龄期内混凝土表面(顶、侧面)必须进行表面保温保护。值取10.5.3.1)中上限值。

5)低温季节(如拆模后混凝土表面温降可能超过6～9℃)以及气温骤降期间，应推迟拆模时间，否则须在拆模后立即采取其他表面保护措施。

6)当气温降到冰点以下，龄期短于7天的混凝土应覆盖高发泡聚乙烯泡沫塑料或其他合格的保温材料作为临时保护层。

7)施工单位应在预冷混凝土运输浇筑过程中采取有效措施减少运输、浇筑过程中

温度回升。如在侧卸料罐车及自卸汽车顶上加遮阳蓬及保温设施，在混凝土振捣密实后立即覆盖保温被保温等。

8)施工单位对坝体上、下游面、底孔、中孔和表孔表面等重要部位，应采用耐久性较好的保温材料作为施工期的永久性保温措施，确保坝体上、下游面及底孔、中孔和表孔等重要部位的保温防裂。

9)施工单位应对混凝土作出详细的保温设计。在混凝土开始浇混凝土前，应将选用的保温材料、保温措施报监理工程师批准。

10.6 人工冷却

10.6.1 混凝土施工时，要求在坝段相应部位埋设冷却水管通水冷却；对大坝大体积混凝土也应埋设冷却水管进行中期通水，以削减内外温差；对其它需要进行初期通水冷却的部位也应埋设冷却水管。

10.6.2 冷却水管布置

(1) 埋设部位：大坝埋设灌浆管道进行接缝灌浆的临时施工缝两侧坝体(包括灌区顶部9m厚的压重块)部位以及有初期、中期通水冷却要求的部位均需埋设冷却水管，冷却水管采用内径不小于28mm的塑料、高密聚乙烯类管材或采用内径为25mm的钢管。

(2) 冷却水管及供水管的规格、类型、间距长度等应满足坝体设计最高允许温度、填塘陡坡通水降温及坝体初、中、后期通水降温各项要求，并报监理工程师批准，如因故变更时，应重新报批。

(3) 冷却水管的布置要求：

1)在供水管布置时，应尽可能利用下游在不同高程布置的临时施工栈桥上铺设。 2)有接缝灌浆的坝内埋设的蛇形水管一般按1.5m(水管垂直间距)×1.5m(水管水平间距)布置(基础混凝土第一层也应埋设冷却水管)，埋设时要求水管距上游坝面1.5～2.0m、距下游坝面2.0m，水管距接缝面、坝内孔洞周边1.0m，通水单根水管长度不宜大于250m。对于墩、墙等结构尺寸大于6m的部位也应按设计要求埋设水管。坝内蛇形水管按接缝灌浆分区范围结合坝体通水计划就近引入下游坝面预留槽内。引入槽内的水管应排列有序，作好标记记录。应注意引入槽内的立管布置不得过于集中，以免混凝土局部超冷，引入槽内的水管间距一般不大于1m。管口应朝下弯，管口长度不应小于15cm，并对管口妥善保护，防止堵塞。所有立管均应引至下游坝面临时施工

栈桥附近，但不宜过于集中，立管管间间距不小于0.8m。

3)冷却水管埋设时应作好施工记录。为防冷却水管在浇筑过程中受冲击损坏，冷却水管宜布置在每一浇筑仓的二、三级配过渡层上。

(4) 在有帷幕、固结灌浆孔的仓面，应加强仓面水管的固定，并采取有效措施防止冷却水管被钻孔打断。

(5) 冷却水管在仓内铺设成蛇形管圈。埋设的冷却水管不能堵塞，并应固定和清除表面的油渍等物。管道的连接应确保接头连接牢固，不得漏水。混凝土浇筑前和在浇筑过程中应对已安装好的冷却水管各进行一次通水检查，如发现堵塞及漏水现象，应立即处理。在混凝土浇筑过程中，应注意避免水管受损或堵塞。

(6) 中期冷却通水前1个月应对埋设的冷却水管进行检查。对于不通或微通的水管，施工单位应采取有效措施进行处理，要求处理至满足设计有关文件要求和使监理工程师认可为止。

10.6.3 通水冷却

(1) 初期通水：高温季节对于采用预冷混凝土浇筑坝体混凝土最高温度仍可能超过设计允许最高温度时应采取初期通水冷却削减混凝土最高温度。对于基础约束区，高温季节采用预冷混凝土浇筑坝体混凝土最高温度未超过设计允许最高温度者，也宜进行初期通水，确保坝体最高温度在允许范围内。4～11月初期通水应采用水温6～8℃的制冷水，通水时间10～15天，水管通水流量不小于20升/分。12～3月可通河水。

对于脱离约束区部位，也应采用初期通水的方式来降低坝体混凝土最高温度，通水时间为10天左右，水管通水流量不小于20升/分，但对于抗冲磨等高标号部位应采用6～8℃的制冷水。

(2) 中期通水：每年9月初开始对当年5～8月浇筑的大体积混凝土块体、10月初开始对当年4月及9月浇筑的大体积混凝土块体、11月初开始对当年10月浇筑的大体积混凝土块体进行中期通水冷却，削减混凝土内外温差。中期通水一般采用江水进行，每年10月底前当江水温度较高时，也可采用通制冷水，以混凝土块体温度达到22℃为准，水管通水流量应达到20～25升/分。

(3) 对于填塘及陡坡部位混凝土，在混凝土浇筑收仓后进行通水冷却，通水类别根据季节及进度要求采用制冷水或江水，4～10月一般通8～10℃制冷水，其余季节通

江水，通水时间以混凝土块体达到或接近基岩温度(16～18℃)为准。

(4) 坝体应保证连续通水，坝体砼与冷却水之间的温差不宜超过20～25℃，控制坝体降温速度不大于1℃/天。

(5) 后期通水与接缝灌浆施工技术要求另提。

11、施工缝处理

11.1一般要求

水平施工缝处理包括工作缝处理及冷缝处理。工作缝是指按正常施工计划划分层间歇上升的停浇面。工作缝处理按11.2款进行。冷缝指混凝土浇筑过程中因故中止或延误、超过允许间歇时间的浇筑缝面。冷缝按11.3款处理，或根据监理工程师的指示进行处理。施工缝处理机具及处理工艺必须报监理工程师批准后方可实施。

11.2 工作缝处理

(1) 工作缝缝面应使用高压水冲毛，如果工作缝缝面因混凝土龄期过长，应改用风砂处理成毛面，工作缝缝面必要时可采用人工打毛，以清除缝面上所有浮浆、松散物料及污染体，缝面处理以露出粗砂粒或小石为准，但不得损伤内部骨料。开始冲打毛时间及冲毛时水压、风压等根据现场试验确定并得到监理工程师认可或批准。对于浇筑仓横缝面必须将缝面清洗干净。

(2) 缝面冲打毛后清洗干净，保持清洁、湿润，在浇筑上一层混凝土前，将层面松散物及积水清除干净后，在混凝土浇筑层面第一坯应采用二级配混凝土或三级配富浆混凝土(适当加大砂率)，施工单位应根据对缆机(门塔机)使用的熟练程度，通过现场试验并报监理工程师批准执行。铺设工艺必须保证新浇筑混凝土能与老混凝土结合良好。二级配混凝土厚度一般按20cm控制，三级配富浆厚度一般50cm控制。对于仓面面积较大、钢筋较多且高温季节浇筑部位宜采用二级配混凝土垫层(二级配混凝土厚度按20cm控制)。采用此方式时，施工单位应在施工前提出该层(坯)混凝土级配、厚度等报监理工程师批准后执行。

(3) 已浇筑的混凝土强度未达到2.5MPa前，不得进行下一层混凝土浇筑的准备工作。

11.3 冷缝处理

混凝土浇筑允许间歇时间(自出料时算起到覆盖上坯混凝土时为止)应通过试验确定，并经监理工程师认可或批准。因故中止浇筑而且超过允许间歇时间的缝面按冷缝处理。冷缝的处理方式与工作缝相同。

11.4 遭受有害污染的缝面按工作缝处理，或根据监理工程师指示处理。

12、混凝土养护与保护

12.1 所有混凝土应按经批准的方法或适用于当地条件的方法进行养护，连续养护时间不少于28d。用于养护的设备应处于常备状态，以便在实际需要时可立即投入使用。养护材料及养护方法都需要得到监理工程师批准后方可使用。

12.2 泵送混凝土和抗冲耐磨混凝土的养护时间不少于28d，在养护28d之后，仍需在表面覆盖保护材料进行保护。

12.3 养护一般应在混凝土浇筑完毕后12～18h及时采取洒水或喷雾等措施养护，使混凝土表面经常保持湿润状态。对于新浇混凝土表面，在混凝土能抵抗水的破坏之后，立即覆盖保水材料或其他有效方法使表面保持潮润状态。混凝土所有侧面也应采取类似方法进行养护。在未得到监理工程师书面批准之前不允许使用化学养护剂。 12.4 混凝土可采取薄膜养护，需得到监理工程师批准后方可使用。

13、伸缩缝及止水

13.1 一般要求

(1)伸缩缝的位置、间距、结构设施的材料、安装和埋设，按有关图纸及设计要求进行，伸缩缝及埋件的施工实施必须遵照《水工混凝土施工规范》(DL/T5144-2001)的规定执行。

(2) 止水材料及其安装或埋设的施工措施需经监理工程师批准。除止水片外，不应有固定的金属埋件通过伸缩缝。

13.2 伸缩缝止水材料

(1) 伸缩缝止水材料的尺寸及品种规格等，均应符合施工详图规定。

(2) 金属止水铜片的厚度及宽度应满足设计要求，其材料应符合国家标准GB2040-中规定的T2(或T3)冷轧软纯铜板的要求。止水铜片表面应光滑平整，并有光泽，其浮皮、锈污、油漆、油渣均应清除干净，如有砂眼、钉孔，应予焊补，如有

撕裂，应采用与翼缘等宽的母体材料进行单面搭接焊(如有条件时应进行双面搭接焊)，搭接长度不小于100mm，且四周接触面均须满焊。

(3) 塑料止水片型式、尺寸应满足设计要求，其拉伸强度、伸长度、硬度及老化系数等均应符合有关规定，塑料止水片材料拉伸试验应按国家标准执行。

(4) 橡胶止水带应具有DL/T5144―2001表D3中所要求的性能。

13.4 伸缩缝止水的安装

(1) 止水片须按设计位置跨缝对中进行安装，并用托架、卡具定位，确保在混凝土浇筑过程中不产生变形或位移。不允许有拉筋、钢筋或其它钢结构与止水相碰接。

(2) 止水铜片的衔接须按其不同厚度分别根据施工详图的规定，采取折叠、咬接或搭接，搭接长度不应小于20cm，咬接或搭接应采取双面焊，焊工需考试合格，焊接作业必须在递交试焊样品报请监理工程师批准后方可施焊。塑料止水片的搭接长度不应小于10cm。同类材料的衔接接头，均须采用与母体相同的焊接材料。铜片与塑料片接头，应采用铆接，搭接长度不应小于10cm。

(3) 止水铜片的“十”字接头和“T”字形接头应由厂家按设计尺寸提供成型产品，确需在现场加工时，应严格控制焊接质量。

(4) 上下游止水片应埋入止水基座内。基座混凝土必须振捣密实，混凝土龄期达7d后，方能浇筑坝体混凝土。坝体混凝土浇筑前应在基座混凝土表面涂抹沥青。已埋入先浇混凝土块体内的止水片，应采取措施防止其变形移位和撕裂破坏，且止水片必须高出先浇块表面以上不少于20cm。大仓面浇筑中仓内伸缩缝止水片，应在混凝土浇筑前架设在预定位置上，并用钢管或角钢等将其固定，不得因混凝土卸料或振捣发生移位。在浇筑坝体混凝土时，应清除止水片周围混凝土料中的大粒径骨料，并确保混凝土浇筑捣质量。

(5) 止水铜片的凹槽部位须用沥青麻丝填实，安装时应严格保证凹槽部位与伸缩缝位置一致，骑缝布置。埋入混凝土的两翼部分应与混凝土紧密结合，浇筑止水片附近混凝土时应辅以人工振捣密实，严禁混凝土出现蜂窝、狗洞和止水片翻折。

(6) 混凝土与岩体陡坡间止水片应按设计要求，先在基岩面上浇筑带锚筋的混凝土基座，止水片埋设在基座内，基座混凝土必须与基岩结合牢固，并在坝体混凝土浇筑前，在基座混凝土表面涂刷一层薄层沥青，使坝体混凝土与基座混凝土隔离，以防

坝体混凝土收缩时拉坏基座混凝土。

13.6 止水(浆)片的质量控制

(1) 止水(浆)片的定位装置，须经验收后，方可进行混凝土浇筑。

(2) 止水铜片接头焊接质量须进行检查，监理工程师认为必要时，须进行渗油检验，合格后应将其油污清洗干净。

(3) 模板架立应牢固，止水(浆)片两侧模板须采用“Ω”形支撑或其它支撑结构，以避免因模板变形而导致错台和漏浆。

(4) 止水铜片处宜采用整块特制专用模板，以保证止水(浆)片定位牢固和接缝处不漏浆。

(5) 浇筑过程中避免大骨料在止水(浆)片部位聚集，并仔细振捣，保证止水(浆)片结合处混凝土密实。

(6) 合理安排布料和振捣程序，注意避免在止水(浆)片处泌水集中。 (7) 不应采取用预埋跨缝插筋作为支托止水(浆)片的做法。

(8) 在混凝土浇筑过程中，施工单位应安排专人巡视、管理。监理工程师应加强对止水部位的检查，如发现跑偏，应指令施工单位及时纠正。

(9) 混凝土收仓后，水平止水片的覆盖厚度不小于30cm。

13.7 施工期止水(浆)片的保护和浇筑振捣中的注意事项

(1) 混凝土振捣过程中，严禁振捣棒触及止水(浆)片。

(2) 禁止在止水(浆)片处直接下料，特别是在水平止水(浆)片处更应严密监控，并防止下料碰撞。

(3) 在施工过程中，严格禁止践踏水平止水(浆)片。施工单位应随时将其上污、杂物清除。

(4) 对混凝土浇筑块暂不上升的竖向止水铜片，宜用木板夹护，防止意外损伤及折扭。

14、混凝土尺寸偏差和表面要求

14.1 混凝土工程的尺寸偏差

(1) 各建筑物轮廊点测量放样点点位中误差及平面位置误差分配按表14控制。

表14 建筑物轮廊点测量放样点点位中误差及平面位置误差分配极限值分配

点位中误差(mm) 平面 20 高程 20 平面位置误差分配(mm) 轴线点(测站点) 17 测量放样 10 (2) 各建筑物混凝土一般结构、大坝、水垫塘竖向偏差按表 15控制。高速水流的过流面及特殊部位的尺寸偏差和表面要求见施工详图和有关技术要求。 表15 建筑物竖向偏差

建筑物 一般结构、水垫塘 大坝 注：H-总高度(mm)

相邻两层对接中心线相对偏差(mm) 相对基础中心线偏差(mm) 累计偏差(mm) 5 3 H/1000 H/2000 30 20 14.2 混凝土工程的表面要求

(1) 表面要求

混凝土一般结构表面要求光洁，成型后的偏差不应超过DL/T 5110-2000模板安装允许误差的50％；大坝水道过流面、永久性外表面和采用一期混凝土浇筑的门槽、表面有更高的光洁要求部位等，成型后的偏差不应超过模板安装允许误差的25％。平整度应符合施工详图或技术要求的规定，不允许出现错台和陡坎；不允许表面出现峰窝、麻面、气洞孔洞；不允许残留混凝土砂浆块和设计图中未表面的钢筋头和其他金属埋件。特殊结构与建筑装修另见施工详图及有关技术要求。

(2) 高速水流孔口体型尺寸允许误差

1)方形孔口：要求侧墙铅直，成型后墙面相对中心线的尺寸偏差：有压段不得超过＋5mm(或-5mm)，明流段不得超过＋7mm(或-7mm)。孔口顶板与底板，横向(平行坝轴线)要求平直，顺流向要求顺直，其高程偏差：有压段不得超过＋5mm(或-5mm)，明流段不得超过＋7mm(或-7mm)。

2)园形孔口：成型后要求保证设计轮廊为同心园，其半径偏差不得超过＋5mm(或-5mm)。

(3) 大坝水道过流面平整度要求 1)过流面不允许有垂直升坎或跌坎。

2)各种孔口的有压段和门槽区，不平整度控制在3mm以下，纵向坡控制在1:30以

下，横向坡控制在1:30以下。其余部位(含水垫塘底板及侧墙抗冲耐磨层、二道坝迎水面)的不平整度均控制在5mm以下，纵向坡控制在1:20以下，横向坡控制在1:20以下。

3)混凝土表面在1m范围内的凹凸值控制在2mm以下。混凝土表面不允许残留钢筋头和其它施工埋件，不允许存在蜂窝、麻面及孔径或深度＞2mm的气泡、孔洞，不允许残留混凝土砂浆块和挂帘等。凹凸度是用1m直尺或模型架测读。

4)表面采用人工和机械抹面，满足平整度要求。如用机械抹面，应避免骨料过度下沉而降低表层混凝土的抗冲耐磨性能和发生裂缝。

5)表面应光洁平整，接缝严密不漏浆，以保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性。上下层模板要校正，支撑和拉条要牢固，以防模板“错台、走样”。

15、施工监测仪器的埋设和观测

15.1 各种仪器的埋设、观测及资料整理，应满足施工详图及有关文件的有关要求，以及《混凝土大坝安全监测技术规范》中的有关规定或要求。 15.2 仪器的埋设、率定、安装埋设允许偏差另见要求。

16 混凝土质量控制、检查、验收

16.1 一般要求

施工单位应按本技术要求及有关规定对混凝土的原材料和配合比进行检测以及对施工过程中各项主要工艺流程和完工后的混凝土质量进行检查和验收，监理工程师应按有关规定进行抽样检测，施工单位的检测试验资料应及时报送监理工程师。

16.2 混凝土质量的检测

(1) 混凝土拌和均匀性检测

1)施工单位应按监理工程师指示，并会同监理工程师对混凝土拌和均匀性进行检测；

2)为检查混凝土拌和均匀性，每班至少应抽样二次检查拌和时间是否符合规定。同时对一盘混凝土按出料先后各取一个试样，每个试验不少于30kg，测定砂浆容量，其差值应不大于30kg/m3；

3)用水洗分析法测定粗骨料在混凝土中所占的百分比，其差值不应大于10％。

(2) 坍落度检测

按施工图纸的规定和监理工程师指示，每班应进行现场混凝土坍落度的检测，出机口应检测四次，仓面应检测两次。此外，在取样成型时，应同时测定坍落度，其值应控制在规定范围内。

(3) 强度检测

现场混凝土质量检验以抗压强度为主，混凝土试件以机口随机取样为主，每组3个试件应取自同一盘混凝土。同一强度等级混凝土的试样数量见16.3条。检验必须随机取样，此外，也须在浇筑地点取一定数量试验，以资比较。浇筑地点试件取样数量宜为机口取样数量的10％。

(4) 掺用引气剂的混凝土，每班至少应检查二次含气量，其变化范围应控制在±0.5％以内。

(5) 温度检测

在混凝土施工期间，应特别注意温度检查。 1) 外界气温及仓面气温每4h至少测量1次； 2) 水温及骨料温度每1h至少测量1次；

3) 混凝土的机口温度和浇筑温度，每2～4h至少测量1次；

4) 已浇坝段内部温度，浇后3d内应特别加强观测，以后可按气温及构件情况定期观测。测温时应注意边角最易降温的部位。

(6) 重要部位含气量、塌落度、入仓温度、出机口温度每2小时测1次，必要时进行半小时的快速测强。

(7) 在混凝土拌和楼每班至少应进行三次检查各种原材料配合比的试验。衡器应随时校正。

(8) 其它检测要求遵照本技术要求及《水工混凝土施工规范》DL/T 5144-2001中11.3条规定执行。

16.3 现场混凝土质量检验以抗压强度为主，每一浇筑块内同一种标号混凝土试件的数量为：非大体积混凝土7天、28天龄期试件每100m3混凝土成型3个，大体积混凝土7天、28天龄期试件每500m3混凝土成型3个；非大体积混凝土设计龄期90天试件每200m3混凝土成型3个，大体积混凝土90天每500m3混凝土成型3个；大体积混凝土

设计龄期180天每1000m3混凝土成型3个。如果每一浇筑块混凝土量不足上述规定数字时，也应取样成型一组试件。对于抗拉强度，28天、90天、180天龄期分别每2000m3、2000m3、4000m3混凝土成型3个试件。主要标号混凝土每季度进行1次混凝土性能全面检验，全面检验包括抗压、劈拉、极拉、抗渗、抗冻、抗压弹模。每次成型的3个试件应取自同一盘混凝土。试件必须在机口随机取样成型，不得有意挑选。除此以外，必须在浇筑地点取出机口数量10％的试件，以供比较。

16.4 对混凝土原材料和生产过程中的检查资料，以及混凝土抗压强度试验成果，应及时进行统计分析。应建立相应质量监测资料的数据库。对原始资料的统计方法必须按《水工混凝土施工规范》(DL/T 5144-2001)中的规定执行。衡量混凝土生产质量水平以现场试件28d龄期抗压强度标准差б值表示，其评定标准见表16。 表16 混凝土生产质量水平

评定指标 不同强度等级下的混凝土强度标准差(MPa) ≤C9020 C9020～ C9035 > C9035 优秀 <3.0 <3.5 <4.0 质量等级 良好 3.0～3.5 3.5～4.0 4.0～4.5 ≧90 一般 3.5～4.5 4.0～5.0 4.5～5.5 ≧80 差 >4.5 >5.0 >5.5 <80 强度不低于强度标准值的百分率PS％